摘要：桩基施工具有很强的隐蔽性，受施工中各种环节和因素的影响，施工质量波动较大。本文结合工作实际，探讨和研究了旋挖桩的施工工艺和质量控制。
旋挖桩施工是利用钻杆和钻斗的旋转，以钻斗的自重和液压作为钻孔压力，使土屑填满钻斗，提高钻斗出土。是一种新型的桩基施工工艺，通过钻斗的旋转、挖掘、提升、卸土、泥浆置换护壁，反复循环形成孔。
1.场地布置
施工现场按设计要求合理布置，先平整现场，清除杂物，更换软土，夯实密实。场地整平后，组织合格的测量放样人员按照“从整体到局部的原则”对桩基进行放样，钉好十字保护桩，做好测量审核，记录放样数据备案。规划行驶路线时，保持人行道与钻孔位置的距离；以免影响孔壁的稳定性。
2.埋设护筒
护筒的埋设偏差应符合施工规范的有关规定。桩基定位后，根据桩位拉十字线钉设四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒。为防止孔口坍塌，护筒的埋设是旋挖桩作业的关键。护筒采用5mm~10mm厚钢板轧制而成，护筒埋设时顶部不少于20mmcm。上部有两个溢浆孔。埋设护筒时，主要采用钻机旋挖斗将其静压入土中，保持水平。护筒中心的垂直线应与桩中心线重叠，水平位置允许偏差为10cm，倾斜度偏差不大于1%。
3.旋挖钻机就位
桩位审核正确，保护缸埋设符合规范要求，保护缸、地板标高测量完成后，钻机就位；旋转钻机定位准确、垂直、稳定、水平，钻机导杆中心线、旋转盘中心线、保护缸中心线应保持在同一直线上。旋挖钻机到位后，钻杆具有自动导向功能。为保证桩孔的垂直度和准确性，现场采用钻机自动导向、人工指挥和监控。钻机放置定位时，座椅应平整，塔应垂直，转盘（钻头）中心应与保护缸交叉线中心对齐。旋转钻机对基础承载力要求较高。如果现场能满足桩机工作的承载力，则不进行现场硬化处理。地基承载力低的，应当对场地进行处理。
4.泥浆制作
泥浆池内制备钻孔泥浆，一般为100 L的水需加8 kg对于粘性土层，膨润土可降至3~4kg。由于情况不同，稳定液的性能指标和配合比必须根据地层特性、造孔方法和泥浆用途而变化。
控制泥浆比例和粘度非常重要。这是防止坍塌的一种方法。软粘土采用原土天然造浆墙，砂土采用红粘土泥浆墙。泥浆比例应根据土壤质量和钻井深度进行适当调整。
一般地质泥浆比例1.1～1.3，粘度16～22（S）。
松散地质泥浆比例1.3～1.6，粘度19～26（S）。
泥浆循环槽应大于15米，泥浆池体积为钻孔体积的3倍。泥浆泵的大小取决于流量(一般选择3)PN可满足泥浆泵)。
昆明旋挖钻机机手培训5.成孔
钻孔前必须检查钻头直径、直径保护装置、钻头磨损；根据土壤情况选择钻斗底部切割齿的规格、角度和形状；根据保护缸的标高、桩顶设计标高和桩长计算桩底标高，以控制钻孔。
成孔时，按试桩施工确定的参数进行施工，现场设专职记录员。在钻孔过程中，根据地质条件控制尺度：当软地层变为硬地层时，减速；从硬地层钻到软地层时，可适当加快钻孔速度；在容易收缩的地层中，应适当增加扫孔次数，以防止收缩。同时，要时刻观察主机所在地面和支脚支撑地面的变化，发现沉降现象及时停机。
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6.清孔
清孔是保证钻孔灌注桩质量的重要组成部分。通过清孔，确保桩孔质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中的钻渣量和孔壁污垢符合桩孔质量要求。清孔应分两次进行。第一次清孔应在成孔后立即进行，第二次清孔应安装下钢筋笼和浇筑混凝土的导管。此时，孔底沉渣厚度应小于50mm。从停止清孔到浇筑混凝土的时间应控制在1.5h~3h，一般不超过4h，否则需要重新清孔。清孔可采用正循环清孔或泵吸、气举反循环清孔。严禁用超钻代替清孔，因为这样会大大降低桩端的承载力，也容易因泥浆相对密度过高而造成夹泥或断桩。钻孔时，应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5m~2.0m防止塌孔。
7.钢筋笼的生产和安装
钢笼一般在现场制作，以木方为工作平台，平台表面水平，主筋间距、箍筋间距、钢笼直径、长度严格按照设计图纸和施工规范制作，主筋搭接必须错开1m或以上，钢筋笼必须设置保护垫块，制作好的钢筋笼必须在水平场地上架空堆放，用起重机吊装，各段钢筋笼的接口应对齐，上下段钢筋笼应保持垂直，接口应按设计要求连接。监理工程师应根据设计要求和验收规范、施工规范和施工合同文件，检查钢笼的生产质量，包括钢筋规格、数量、间距、除锈、接头和骨架尺寸、钢筋箍、定位钢筋安装等工程，要求主钢筋与钢筋、定位钢筋焊接。
8.水下浇筑混凝土
水下浇筑混凝土是旋挖桩的最后一道关键工序，施工质量将严重影响旋挖桩的质量，因此在施工中应特别注意。
水下浇筑混凝土是旋挖桩的最后一道关键工序。施工质量将严重影响旋挖桩的质量，因此在施工中应特别注意。水下混凝土底部必须有隔水栓。隔水栓应具有良好的隔水性能，并能顺利排出。埋深导管：保持在2m-6m严禁导管提出混凝土表面。开始灌注时，用混凝土重量排除导管内的泥浆。第一次灌溉时，0可以一次埋在导管底部.8～1.2m，导管内的混凝土高度足以抵抗钻孔中泥浆的侵入。在混凝土浇筑的实际过程中，经常检查导管的埋深。连续浇筑混凝土，不得中断，导管埋深不得小于1.5m，最大不得超过8m，超过8m容易造成钢笼浮动、堵管、埋管、挂钢笼等现象，造成质量事故；拨管时，首先测量混凝土表面高度，根据导管埋深确定拨管节数；经常检查，确保拨管均匀，埋深2~6m。浇筑混凝土后，立即拆除导管，清理管道内残留的混凝土和周围的沉积物，并进行维护和维护。
1.施工质量技术保证措施
①桩的施工应严格按照设计图纸的要求和工程基线、轴线进行测量和定位，经审核后方可进行。护筒埋设应符合设计和施工要求，护筒顶平面偏差不大于5cm；
②孔内的泥浆指标在成孔过程中应严格控制，泥浆顶部的标高应始终高于地下水位；
③旋挖过程中，应经常检查桩的平面位置和倾斜度，确保桩位准确，桩孔垂直；
④旋挖桩中心距离浇筑混凝土5m范围内，桩的旋挖只能在24小时后进行。此外，旋挖应连续作业，无故不得中途停止；
⑤灌注水下混凝土前，泥浆指标和沉渣厚度应符合设计要求；
⑥钢筋笼的生产应符合设计尺寸，笼体应完整牢固，并采用垫块保证钢筋笼有适当的保护层；
⑦放置钢筋笼时，笼顶平面偏差和标高必须准确，并采取措施稳定在保护筒上，浇筑桩芯混凝土时，必须经常检查钢筋笼是否变位。提升导管或拔钢护筒时，必须防止钢筋笼提升；
⑧水下混凝土灌注应严格按照操作规程的要求施工，应尽量缩短浇筑时间，坚持连续操作，确保混凝土开启时的初始存量，并控制埋管深度，埋管深度为2~6m；⑨钢筋、混凝土等原材料的进场计划、准备、质量证书和检验结果应符合施工合同、规范和标准的要求，监理应当按照规定进行独立抽样检验；
⑩现场施工人员要坚守岗位，各负其责，加强安全防范。如果某一环节连接不到位，很容易造成工程质量事故。因此，施工中的每一步都应加强安全防范。
2.处理灌注混凝土中途出现问题的措施
①灌注开始后不久或中途堵塞时，可用长杆冲洗，用振动器振动导管；
②当混凝土在井孔水面以下不太深时，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加上一定的压力，重新插入导管，恢复灌注；③水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇筑时间根据初始混凝土的初始冷凝时间进行控制。当浇筑时间较长时，可通过试验将缓凝剂混合到第一批混凝土中，以延迟其冷凝时间。在旋挖桩施工过程中，管理人员必须协调协调，及时妥善处理施工中遇到的问题。在旋挖桩施工过程中，管理人员必须协调协调，及时妥善处理施工中遇到的问题。技术人员必须熟悉施工过程，加强各工序的连接和控制，确保工程质量。
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