旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)

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6 灌注桩施工

6.1 施工准备

6.1.1 灌注桩施工应具备以下资料:

1 岩土工程勘察报告;

2 桩基工程施工图及图纸会审记要;

3 地下管道、地下结构、危房、精密仪器车间等的调查资料。建筑工地及相邻区域;

4 主要施工机械及其配套设备的技术性能数据;

5 桩基工程施工组织设计;

6 水泥、砂、石、钢筋等原材料及其产品的质量检验报告;

7 荷载及施工工艺试验参考资料。

6.1.2 钻孔机工具和工艺的选择应根据桩型、钻孔深度、土层、泥浆排放和处理条件综合确定。

6.1.3 施工组织设计应结合工程特点,制定相应的质量管理措施,主要包括以下内容:

1 施工平面图:标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置;泥浆护壁成孔时,泥浆制备设施及其循环系统应标明;

2 确定成孔机械、配套设备及合理施工工艺的相关资料,泥浆护壁灌注桩必须泥浆处理措施;

3 施工作业计划劳动组织计划;

4 机械设备、备件、工具材料供应计划

5 桩基施工时,安全,劳动保护、防火、防雨、防台风、爆破作业、文物爆破作业、文物和环境保护;

6 保证工程质量、安全生产和季节性施工的技术措施。

6.1.4 成桩机械必须经鉴定合格,不得使用不合格机械。

6.1.4 成桩机械必须经鉴定合格,不得使用不合格机械。

6.1.5 施工前应组织图纸审查,审查纪要和施工图应作为施工依据,并纳入

工程档案

6.1.6 桩基施工用的供水、供电、道路、排水、临时房屋等临时设施开工前必须准备好,施工现场应平整,确保施工机械的正常运行。

6.1.7

基桩轴线的控制点和水准点应设置在不受施工影响的地方。开工前,经审核后应妥善保护,施工时应经常复试。

6.1.8 用于施工质量检验的仪器、器具的性能指标,应当符合现行国家有关标准。

6.2 一般规定

6.2.1 不同桩型的适用条件应符合下列规定:1 泥浆护壁钻孔灌注桩

适用于地下水位以下的粘性土,

粉土、砂、填、砾、风化岩层;

2 旋挖成孔灌注桩宜用于黏性土、粉土、砂、填、砾、风化岩层;

3

冲孔灌注桩除上述地质条件外,还可穿透旧基础、建筑垃圾填土或大孤石等障碍物。应谨慎使用岩溶发育区,钻孔应适当加密;

4 长螺旋钻孔压灌桩后插钢筋笼适用于粘土、粉土、砂土、填土、非密实碎石土、强风化岩;

5 干作业钻、挖孔灌注桩适用于粘土、粉土、填土、中密度砂、风化岩层;

6 地下水位较高,砂土层、滞水层、厚度较大的流塑淤泥、淤泥土层不得选用人工挖孔灌注桩;

7

沉管灌注桩适用于粘性土、粉土和砂土;桩端持力层不得超过20m中低压粘性土、粉土、砂土、碎石土。

6.2.2 成孔设备到位后,必须平整稳定,确保成孔过程中不倾斜偏移。

6.2.2 成孔设备到位后,必须平整稳定,确保成孔过程中不会发生倾斜和偏移。成孔钻具上应设置控制深度的标尺,并在施工过程中进行观测记录。

6.2.3 孔的控制深度应符合以下要求:

1 摩擦桩:摩擦桩应由设计桩长控制成孔深;端承摩擦桩必须保证设计桩长和桩端进入持力层深度。锤击沉管成孔时,桩管入土深度控制应以标高为主,以贯入度控制为辅。

旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)2 端承桩:采用钻(冲)和挖孔时,必须保证桩端进入持力层的设计深度;锤击沉管成孔时,桩管入土深度控制以贯入度为主,辅以控制标高。

6.2.4 灌注桩成孔施工的允许偏差应符合表6.2.4的要求。

注:1 桩径允许偏差的负值是指个别断面;

2 H施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离;d设计桩径。

6.2.5 钢笼的生产和安装质量应符合以下要求:

旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图2

1

钢筋笼

材料和尺寸应符合设计要求,生产允许偏差应符合表6.2.5的规定:

2 钢筋笼分段制作,接头应采用焊接或机械接头(钢筋直径大于20mm),遵守现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规定》JGJ 107、《钢筋焊接及验收规程

》JGJ 18和《

混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定;

3 主筋外侧应设置加劲箍,由于施工工艺有特殊要求,也可放置在内侧;

4 导管接头的外径应小于钢筋笼的内径100mm以上;

5 搬运吊装钢筋笼时,应防止变形,放置对准孔位,避免碰撞孔壁和自由落下,到位后应立即固定。

6.2.6 卵石或砾石可用于粗骨料,其粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3。

6.2.6 卵石或砾石可用于粗骨料,其粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3。

6.2.7 检验成孔质量合格后,应尽快灌注混凝土。直径大于1m或单桩混凝土量超过255m3.每桩混凝土应留有一组试件;直径不大于1m桩或单桩混凝土量不得超过25m每个灌注台班注台班不少于1组;每组试件应留3件。

6.2.8 试成孔应在正式施工前进行。

6.2.9 必须经常检查灌注桩施工现场的所有设备、设施、安全装置、工具配件和个人劳动保护用品,以确保其完整性和安全使用。

6.3 泥浆护壁成孔灌注桩

6.3.1 除粘性土层外,还应制备泥浆。高塑性粘土或膨润土应用于泥浆制备。泥浆应根据施工机械、工艺和穿越土层进行配合比设计。

6.3.2 泥浆护壁应符合下列规定:

1 施工期间护筒

泥浆表面应高于地下水位1.0m受水位涨跌影响时,泥浆表面应高于最高水位1.5m以上;

2 泥浆应在清孔过程中不断更换,直至灌注

水下混凝土

3 混凝土浇筑前,孔底500mm泥浆相对密度应小于1.25.含砂率不大于8%;粘度不大于28s;

4 在容易产生泥浆渗漏的土层中,应采取措施保持孔壁稳定。

6.3.3 废浆、渣应处理,不得污染环境。

6.3.3 废浆、渣应处理,不得污染环境。

6.3.4 对于孔深较大的端承桩和粗粒土层中的摩擦桩,应采用反循环工艺成孔或清孔,或根据土层情况采用正循环钻孔和反循环清孔。

6.3.5 泥浆护壁成孔时,应采用孔口护筒,护筒设置应符合下列规定:

1 护筒埋设应准确稳定,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm;

2 护筒可用4~8mm厚钢板的内径应大于钻头直径100mm,上部开1~2个溢浆孔;

3 埋深:粘:粘性土中不小于1.0m;砂土不小于1.5m。护筒下端外侧应填充粘土;其高度仍应满足孔内泥浆表面高度的要求;

4 受水位涨落或水下施工影响

钻孔灌注桩,护筒应加高加深,必要时应进入不透水层。

6.3.6 在软土层层时,应根据泥浆供应情况控制钻进速度;硬层或岩层的钻进速度以钻机不跳动为准。

.3.7 钻机设置的导向装置应符合下列规定:

1 潜水钻的钻头应不小于3d导向装置的长度;

2 利用钻杆加压的正循环旋转钻机,应在钻具中增加扶正器。

6.3.8 如在钻孔过程中出现斜孔、塌孔、护筒周围冒浆、失稳等现象,应在采取相应措施后停止钻孔。

6.3.9 钻孔达到设计深度前,孔底沉渣厚度指标应符合下列规定:

1 对端承型桩不得大于50mm;

2 摩擦桩不得超过100mm;

3 抗拔、抗水平力桩不得超过200mm。

6.3.10 确保钻头自动转向的装置应设置在钻头锥顶和提升钢丝绳之间。

6.3.10 确保钻头自动转向的装置应设置在钻头锥顶和提升钢丝绳之间。

6.3.11 冲孔桩孔口保护筒的内径应大于钻头直径200mm,护筒按本规范第六.3.5条设置。

6.3.12 泥浆的制备、使用和处理应符合本规范第6条.3.1~6.3.3条的规定。

6.3.13 冲击成孔质量控制应符合下列规定:

1 开孔时,应低锤密击。当表土为淤泥、细砂等弱土层时,可用粘土块夹住小片石反复冲击造墙,孔内泥浆表面应保持稳定;

2 在不同的土层和岩层中成孔时,可按照表6.3.13操作要点;

3 进入

基岩之后,应采用大冲程、低频冲击。当发现成孔偏移时,应将片石回填到偏孔上方300~500mm再次冲孔;

旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图34 当遇到

孤石

当可预爆或采用高低时,

冲程

交替冲击,将大孤石粉碎或挤入孔壁;

5 应采取有效的技术措施扩孔、卡钻、掉钻、泥浆流失等事故,应采取有效的技术措施;

6 每钻进4~5m在更换钻头或容易缩孔之前,应测孔一次;

7 进入基岩后,非桩端持力层每钻300~5000mm每100~3000m清孔取样一次,并做记录。

注: 1 土层不好时,提高泥浆的相对密度或粘土块;

2 碎砖石可投入防粘钻。

注: 1 土层不好时,提高泥浆的相对密度或粘土块;

2 碎砖石可投入防粘钻。

6.3.14 泥浆循环或抽渣筒可用于排渣。采用抽渣筒排渣时,应及时补充泥浆。

6.3.15 在冲孔过程中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆、失稳等情况时,应停止施工,并采取措施继续施工。6.3.16 大直径桩孔可分级成孔,设计桩径为0.6~0.8倍。

6.3.17 按下列规定清孔:

1 不易塌孔的桩孔可采用空气吸泥清孔;

2 稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或排渣筒排渣。清孔后灌注混凝土前的泥浆指标应符合本规范第6条.3.1条执行;

3 清孔时,孔内泥浆表面应符合本规范第6条.3.2条的规定;4 浇筑混凝土前,孔底沉渣的允许厚度应符合本规范第6条.3.9条的规定。

6.3.18

旋挖钻

成孔灌注桩应根据不同的地层条件和地下水位埋深进行干作业
干作业成孔工艺可按本规范第6.6节进行。6.3.19 泥浆护壁

旋挖钻机

成孔应配备用于成孔和清孔的泥浆和泥浆池(箱)。在容易产生泥浆泄漏的土层中,可采取措施提高泥浆的相对密度,并与锯末和粘合剂混合,以提高泥浆粘度。

6.3.20 泥浆制备能力应大于钻孔时的泥浆需求,每套钻机的泥浆储备量不得小于单桩体积。

6.3.21 旋挖钻机施工时,应保证机械的稳定性和安全运行。必要时,可在现场设置钢板或垫层(路基板),以确保其安全行走和运行。6.3.22 每根桩都要安装

钢护筒

,护筒应符合本规范第6条.3.5条的规定。

6.3.23 成孔前和每次提出钻斗时,应检查钻斗和钻杆连接销、钻斗门连接销和钢丝绳,并清除钻斗上的渣土。

6.3.24 旋挖钻机成孔应采用跳挖法,钻斗倒出的土距桩孔口最小距离应大于6m,并应及时清除。泥浆应根据钻进速度同步补充,保持所需泥浆表面高度不变。

6.3.25 当钻孔达到设计深度时,应使用清孔钻头进行清孔,并应符合本规范第6条.3.2条和第6.3.3条要求。孔底沉渣厚度控制指标应符合本规范第6条.3.9条规定。

6.3.26 钢笼吊装后,应安置导管或气泵管进行二次清孔,并检查孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度。合格后,应立即灌注混凝土。

6.3.27 水下灌注混凝土应符合下列规定:

1 水下灌注混凝土必须具有良好的和易性,试验确定配合比;坍落度应为180~20mm;水泥用量不得少于3600kg/m3(混入粉煤灰时,水泥用量不受此限制);

2 水下灌注混凝土的含砂率应为40%~50%,粗骨料的最大粒径应小于40mm;并应符合本规范第六.2.6条的要求;在学习旋挖钻机

3 水下灌注混凝土应与外加剂混合。

6.3.28 导管的结构和使用应符合下列规定:

1 导管壁厚不小于3mm,直径宜为200~250mm,直径生产偏差不得超过2mm,根据工艺要求确定导管的分段长度,底管长度不小于4m,接头应采用双螺纹方扣快速接头

2 试水压力可为0.6~1.0MPa;

河池旋挖钻机培训报价3 每次灌注后,应清洁导管内外。

6.3.29 使用的隔水栓应具有良好的隔水性能,并应保证排放顺利;球胆或与桩身一起使用隔水栓混凝土强度等级相同的

细石混凝土

制作。

6.3.30 水下混凝土灌注质量控制应满足以下要求:

1 混凝土开始灌注时,导管底部至孔底的距离应为300~500mm;2 混凝土储备应足够,导管一次埋在混凝土灌注面下不得少于00.8m;

3 导管埋入混凝土的深度应为2~6m。严禁将导管提出混凝土灌注面,控制提升导管速度。应有专人测量导管埋深与管内外混凝土灌注面高差,填写水下混凝土灌注记录;4 灌注水下混凝土必须连续施工,每根桩的灌注时间应按初始混凝土的初始冷凝时间控制,记录灌注过程中的故障;

5 最后一次灌注量应控制,超灌高度应为0.8~1.0m,凿除泛浆后,必须保证暴露桩顶混凝土强度达到设计等级。

6.4 长螺旋钻孔压灌桩

6.4.1 当需要穿越旧粘土、厚砂、砾石和塑性指数大于25的粘土时,应进行试钻。

6.4 长螺旋钻孔压灌桩6.4.1 当需要穿越旧粘土、厚砂、砾石和塑性指数大于25的粘土时,应进行试钻。

6.4.2 钻机定位后,应进行复检,钻头与桩位点的偏差不得大于20mm,钻孔速度应缓慢;钻孔时,钻杆不宜反转或提升。

6.4.3 在钻孔过程中,当卡钻、钻机摇晃、偏斜或异常声音时,应立即停止钻孔,找出原因,并采取相应措施继续工作。

6.4.4 根据桩体混凝土的设计强度等级,应通过试验确定混凝土配合比

混凝土坍落度

宜为180~220mm卵石或砾石可用于粗骨料,最大粒径不大于30mm;可与粉煤灰或外加剂混合。

6.4.5 混凝土泵型号应根据桩径选择,混凝土泵管布置应减少弯道,混凝土泵与钻机的距离不得超过60m。

6.4.6 桩体混凝土泵送压灌应连续进行,钻机移位时,混凝土泵料斗内的混凝土应连续搅拌,泵送混凝土料斗混凝土高度不得低于400mm。

6.4.7 混凝土输送泵管应保持水平,长距离泵送时,泵管下应垫实。

6.4.8 当气温高于30℃当时,应覆盖输送泵管

隔热材料

,每隔一段时间洒水降温。

6.4.9 钻入设计标高后,应先泵入混凝土,停顿10~20s,然后慢慢提升钻杆。钻孔速度应根据土层情况确定,并应与混凝土泵送量相匹配,以确保管道中有一定高度的混凝土。

6.4.10 钻入地下水位以下的砂层时,应采取措施防止钻杆底部的进水,并连续进行压灌混凝土。

6.4.11 压灌桩的充盈系数宜为1.0~1.2。桩顶混凝土超灌高度不小于0.3~0.5m。

6.4.12 钻杆及泵管内残留混凝土应及时清除。长时间停车时,钻杆、泵管、混凝土泵应用清水清洗干净。

6.4.13 混凝土压灌结束后,应立即将钢筋笼插入设计深度。专用插筋器应用于入钢筋笼。

6.5 沉管灌注桩和内夯沉管灌注桩

6.5.1 锤击沉管灌注桩施工应根据土壤条件和荷载要求选择单打法、复打法或反插法。

6.5.2 锤击沉管灌注桩施工应符合下列规定;

1 群桩基础基桩施工应根据土质和布桩情况采取技术措施,减少负挤土效应,保证成桩质量;

2 桩管、混凝土预制桩尖或钢桩尖的加工质量和埋设位置应与设计一致,桩管与桩尖的接触应密封良好。

6.5.3 灌注混凝土和拔管的操作控制应符合下列规定:

1 沉管设计标高后,应立即检查和处理桩管内的泥浆、进水和吞桩尖,并立即灌注混凝土;

2 桩体配置局部长度钢筋笼时,应先将混凝土灌注至笼底标高,再放置钢筋笼,再灌入桩顶标高。第一次拔管的高度应限于能够容纳第二次灌入的混凝土量。拔管过程中,应用锤子或浮标检测混凝土表面的下降情况;

3 拔管速度应均匀,一般土层拔管速度应为1m/min,软弱土层与软硬土层交界处的拔管速度应控制在0.3~0.8m/min;

4 单动汽锤不得少于50次/min,自由落锤小落距轻击不少于40次/min;在将管底拉到桩顶设计标高之前,不得中断反击和轻击。

6.5.4 混凝土的充盈系数不得小于1.0;充满系数小于1.0的桩,应全长复打,可能断桩和缩颈桩应局部复打。

6.5.4 混凝土的充盈系数不得小于1.0;对于充满系数小于1.0的桩,应进行全长复打,可能断桩和缩颈桩应进行局部复打。桩体混凝土顶面应高于桩顶设计标高500mm以内。全长复打时,桩管入土深度应接近原桩长,局部复打应超过断桩或缩颈区1m以上。

6.5.5 全长复打桩施工应符合下列规定:

1 第一次灌注混凝土应达到自然地面;

2 拔管时,应及时清除粘在管壁上、散落在地面上的混凝土;

3 初打与复打桩轴线应重叠;

4 第一次灌注混凝土初凝前必须完成复合施工。

6.5.6 80~1000混凝土坍落度mm。

6.5.6 80~1000混凝土坍落度mm。旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图4

6.5.7 振动冲击沉管灌注桩应根据土壤条件和荷载要求选择单打法、复打法、反插法等。单打法可用于含水量小的土层,预制桩尖应采用;饱和土层可采用反插法和复打法。

6.5.8 振动冲击沉管灌注桩单打法施工质量控制应符合下列规定:

1 最后30年必须严格控制s根据设计要求或试桩和当地经验确定电流和电压值;

旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图52 桩管填充混凝土后,应先振动5~10s,再次开始拔管,应边振边拔,每拔出0.5~1.0m,停拔,振动5~10s;这样重复,直到桩管全部拔出;

3 在一般土层中,拔管速度应为1.2~1.5m/min,使用活瓣桩尖时应缓慢,使用预制桩尖时可适当加速;软弱土层应控制在0.6~0.8m/min。

6.5.9 振动冲击沉管灌注桩反插法施工质量控制应符合下列规定;旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图6

1 桩管填充混凝土后,每次拔管高度0.5~1.0m,反插深度0.3~0.5m;拔管过程中应分段加入混凝土,管内混凝土表面始终不低于地表面或高于地下水位1.0~1.5m拔管速度应小于0.5m/min;

2 在距桩尖处1.5m桩端断面应多次反插扩大;

3 穿过淤泥夹层时,应减慢拔管速度,降低拔管高度和反插深度,流动性淤泥中不宜采用反插法。

6.5.10 振动冲击沉管灌注桩复打法的施工要求可按本规范第第6条.5.4条和第6.5.5条执行。

6.5.10 振动冲击沉管灌注桩复打法的施工要求可按本规范第第6条.5.4条和第6.5.5条执行。

6.5.11 外管与内夯管结合锤击沉管压缩、扩底、扩径时,内夯管应比外管短1000mm,闭口平底或闭口锥底可用于内夯管底部(见图6).5.11)。

旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图7

6.5.12外管封底可采用

干硬混凝土

、无水混凝土配料经夯击形成阻水阻泥管塞,高度可达100mm。上述封底措施不得用于内外管道之间的间隙涌水和涌泥。

6.5.13桩端夯扩头平均直径可按以下公式估算:

[6.5.13-1]

[6.5.13-2]

式中:D1、D2-第一次和第二次夯扩头的平均直径(m);

d0-外管直径(m);

H1、h2——在第一次和第二次夯扩过程中,从桩底开始,外管内灌注混凝土表面的高度(m);

h1、h2-在第一次和第二次夯扩过程中,从桩底计算外管的上升高度(m),分别可取H1/2, H2/2;

C1、C2-在第一次和第二次夯扩过程中,内外管道同步下沉离桩底的距离可取0.2m(图6.5.13)。

6.5.14 桩体混凝土应分段灌注;拔管时,内夯管和桩锤应压在外管混凝土顶面,边压边拔。

6.5.15 试成桩应在施工前进行,混凝土分次灌注量、外管上升高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度应详细记录,外管封底应检查是否有进水、泥浆等经批准后可作为施工控制依据。6.6 干作业成孔灌注桩

6.6.1 钻孔时应符合下列规定:

1 钻杆应保持
垂直稳定,位置准确,防止钻杆晃动扩大孔径;

2 钻进速度应根据电流值的变化及时调整;

3 钻孔过程中,孔口积土应随时清理,遇地下水、塌孔缩孔异常情况下,应及时处理。

6.6.2 钻孔扩底桩施工,直孔部分按本规范第六.6.1、6.6.3、6.6.四条规定执行,扩底部分仍应符合下列规定:

1 根据电流值或油压值进行调整扩孔刀片切土量,防止过载;

2 膨胀直径和孔底的虚土厚度应符合设计要求。

6.6.3 成孔达到设计深度后,应保护孔口,并按照本规范第条进行保护.2.四条规定验收,并做好记录。

6.6.3 成孔达到设计深度后,应保护孔口,并按照本规范第条进行保护.2.四条规定验收,并做好记录。

6.6.4 浇筑混凝土前,应在孔口放置护孔漏斗,然后放置钢笼,并再次测量孔内虚土的厚度。膨胀桩灌注混凝土时,应第一次灌注到膨胀底部的顶面,然后振动致密;浇筑桩顶以下5m范围内混凝土应随浇筑振捣,每次浇筑高度不得大于1.5m。

6.6.5 人工挖孔桩孔径(不含护壁)不得小于0.8m,且不宜大于2.5m;孔深不大于30m。当桩净距小于2时.5m应采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。

6.6.6 人工挖孔桩混凝土护墙厚度不小于100mm,混凝土强度等级不得低于桩体混凝土强度等级,并应振捣密实;护墙应配置直径不小于8mm的

构造钢筋

,垂直筋应上下搭接或拉接。

6.6.7 人工开挖桩施工应采取以下安全措施:

1 孔内必须设置应急软梯供人员上下使用;电葫芦、吊笼应安全可靠,并配备自动卡紧保险装置,不得使用麻绳、尼龙绳或脚踏井壁凸缘;电葫芦应使用按钮开关,使用前必须检查其安全起吊能力;2 每天开工前必须检测井下有毒有害气体,并采取相应的安全措施;桩孔开挖深度超过10m时.有专门向下送风的设备,风量不小于25L/s;

3 必须在孔口周围设置护栏,护栏高度应为0.8m;

4 挖出的土石方应及时运离孔口,不得堆放在孔口周围1m机动车辆的通行不得影响井壁的安全;

5 施工现场所有电源和电路的安装和拆除必须符合现行行业标准《

施工现场临时用电安全技术规范

》JGJ 46的规定。

6.6.8 开孔前,桩位应准确定位放样,桩位外设置定位基准桩。安装护壁模板时,模板位置必须用桩中心点校正,由专人负责。

6.6.9 第一节井圈护墙应符合下列规定:

1 井圈中心线与设计轴的偏差不得大于20mm;

2 井圈顶面应比现场高100~150mm,壁厚增加100~150mm。6.6.10 井圈护墙应符合下列规定:

1 壁厚、拉钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求;

2 上下节护壁的搭接长度不得小于50mm;

3 每个护墙应在当天连续施工;

4 墙体混凝土必须保证振捣密实,应根据土层渗水情况使用速凝剂

5 拆除护壁模板应为灌注混凝土24h之后;

6 发现蜂窝、漏水,应及时加强;

7 井圈在同一水平意直径的极差不得大于50mm。

6.6.11 局部或厚度不大于1.5m当流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时,护墙施工可按以下方法处理:

1 将每个护壁的高度降低到300~500mm,并随挖、随检、随灌混凝土;

2 采用钢管或有效降水措施。

6.6.12 挖至设计标高后,应清除护壁上的土壤、孔底残渣和积水,并进行隐蔽工程验收。

6.6.12 挖至设计标高后,应清除护壁上的土壤、孔底残渣和积水,并进行隐蔽工程验收。验收合格后,应立即封底并灌注桩体混凝土。

6.6.13 桩体混凝土灌注时,混凝土必须通过溜槽;当落距超过3m时,应采用

串筒

,串筒末端的孔底高度不应大于2m;也可采用导管泵送;插入式振捣器应用于混凝土振实。

6.6.14 渗水量过大时,应采取现场截水、降水或水下灌注混凝土等有效措施。严禁在桩孔内抽水开挖,同时不得灌注相邻桩。

6.7

灌注桩后注浆

6.7.1 灌注桩后的灌浆方法可用于各种钻、挖、冲、冲地下连续墙在一定范围内加固沉渣(虚土)、泥皮、桩底、桩侧。

旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图8

6.7.2 后灌浆装置的设置应符合下列规定:

1 灌浆导管应采用钢管,并应与钢笼加固筋绑扎固定或焊接;

2 桩端后注浆导管和注浆阀的数量应根据桩径设置,直径不大于1200mm的桩,沿钢筋笼圆周对称设置2个,直径大于1200mm而不大于2500mm对称设置3根桩;

3 桩长超过15m承载力增加要求较高的,应采用桩端桩侧复式灌浆;桩侧后灌浆管阀的数量应根据地层条件、桩长和承载力增加要求确定,离桩底5~15m以上、桩顶8m以下,每隔6~12m设置桩侧灌浆阀,当有粗粒土时,应在粗粒土层下部设置灌浆阀,在粗粒土层中部设置干作业孔灌注桩;

4 对于非通长配筋桩,下部2根注浆管

钢筋笼底部由等长主筋组成;

5 钢笼应沉放到底,不得悬挂,下笼受阻时,不得撞笼、墩笼、扭笼。

6.7.3 后灌浆阀应具有以下性能:

1 灌浆阀应能承受1MPa上述静水压力;注浆阀外保护层应能抵抗砂石等硬质物质的划痕,不损坏注浆阀;

2 灌浆阀应具有逆止功能。

6.7.4 灌浆压力、流量、灌浆量等参数的设计应符合以下规定:

1 浆液的水灰比应根据土壤的饱和度和渗透性来确定。对于饱和土,水灰比应为0.45~0.65.非饱和土,水灰比宜为0.7~0.9(松散的碎石土和砾石应为0.5~0.6)低水灰比浆液应与减水剂混合;

2 桩端灌浆终止灌浆压力应根据土层性质和灌浆点深度确定。对于风化岩、非饱和粘性土和粉土,灌浆压力应为3~10MPa;饱和土层灌浆压力应为1.2~4MPa,软土应取低值,密实粘性土宜取高值;

3 灌浆流量不得超过755L/min;

4 根据桩径、桩长、桩端桩侧土层性质、单桩承载力增加、是否复式灌浆等因素,确定单桩灌浆量的设计,可按下式估算:

[6.7.4]

式 中:αp、αs——分别是桩端、桩侧灌浆量经验系数,αp=1.5~1.8, αs=0.5~0.7.卵、砾石、中粗砂取高值;

n——桩侧灌浆断面数;

d——基桩设计直径(m);

Gc——注浆量,水泥质量计(t);

对于独立单桩,桩距大于6d群桩和群桩初始灌浆数基桩的灌浆量按上述估算值乘以1.2系数;

5 灌浆作业开始前,应进行灌浆试验,优化并最终确定灌浆参数。

6.7.5 后灌浆作业的起始时间、顺序和速率应符合以下规定:

1 灌浆作业适用于成桩2d后开始;成桩30不应迟于;d后;

2 灌浆作业与成孔作业点的距离不小于8~10m;

3 饱和土中的复式灌浆顺序应先桩侧后桩端;非饱和土应先桩端后桩侧;多段桩侧灌浆应先上后下;桩侧桩端灌浆间隔不得小于2h;

4 桩墙灌浆应依次对同一桩的各灌浆导管进行等量灌浆;

5 桩群灌浆应先外围,后内部。

6.7.6 注浆可在满足下列条件之一时终止:

1 灌浆总量和灌浆压力均符合设计要求;旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图9

2 灌浆总量已达到设计值的75%,灌浆压力超过设计值。

6.7.7 灌浆压力长期低于正常值或地面冒浆或周围桩孔串浆时,应改为间歇灌浆,间歇30~60min,或降低浆液水灰比。

6.7.7 灌浆压力长期低于正常值或地面冒浆或周围桩孔串浆时,应改为间歇灌浆,间歇30~60min,或降低浆液水灰比。

6.7.8 在后灌浆施工过程中,应经常检查后灌浆的工艺参数。应采取相应措施处理异常。灌浆量等主要参数达不到设计值时,应根据工程具体情况采取相应措施。

6.7.9 灌浆桩基工程质量检验验收应符合下列要求;

1 灌浆施工完成后,应提供水泥材料检验报告、压力表验证证书、试验灌浆记录、设计工艺参数、后灌浆作业记录、特殊情况处理记录;

2 桩体混凝土强度符合设计要求,承载力试验应在20年内完成d在浆液中加入早强剂后,可完成15次灌浆d后进行。

7 混凝土预制桩和钢桩施工

7.1 生产混凝土预制桩

7.1.1 施工现场可预制混凝土预制桩,预制场地必须平整牢固。

7 混凝土预制桩和钢桩施工

7.1 生产混凝土预制桩

7.1.1 施工现场可预制混凝土预制桩,预制场地必须平整牢固。

7.1.2 桩模板应采用钢模板,模板应具有足够的刚度和平整度,尺寸应准确。

旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图10

7.1.3 钢筋骨架的主筋连接应采用对焊和电弧焊,当钢筋直径不小于20时mm应采用机械接头连接。同一截面配置主筋接头的数量应符合下列规定:

1 对焊或电弧焊时,受拉钢筋不得超过50%;

2 相邻两个主筋接头的截面距离应大于35dg(dg主筋直径),并不应小于500mm;

3 钢筋焊接验收规程必须符合现行行业标准JGJ 18、钢筋机械连接通用技术规定JGJ 107的规定。

7.1.4 预制桩钢筋骨架的允许偏差应符合表7.1.4的规定。

7.1.5 确定桩的单节长度时,应符合下列规定:

1 满足桩架有效高度、生产现场条件、运输装卸能力,

2 当桩尖接近或处于硬持力层时,避免接桩。

7.1.6 浇筑混凝土预制桩时,应从桩顶开始浇筑,防止另一端砂浆积聚过多。

7.1.6 浇筑混凝土预制桩时,应从桩顶开始浇筑,防止另一端砂浆积聚过多。

7.1.7 锤击预制桩的骨料粒径应为5~40mm。

7.1.8 锤击预制桩只有在强度和年龄达到要求后才能锤击。

7.1.9 制作预制桩时,应符合下列规定:

1 桩与邻桩及底模的接触面不得粘连;

2 上桩或邻桩的浇筑必须达到下桩或邻桩混凝土设计强度的30%以上,方可进行;

3 桩的重叠层数不得超过4层。

7.1.10 混凝土预制桩表面应平整致密,允许偏差应符合表7.1.10的规定。

7.1.10 混凝土预制桩表面应平整致密,允许偏差应符合表7.1.10的规定。

7.1.11 本规范未规定的预应力混凝土桩和离心混凝土强度的其他要求
等级评定方法应符合国家现行标准《先张法预应力混凝土管桩》GB 预应力混凝土空心方桩13476JG 197的规定。

7.2 起吊、运输和堆放混凝土预制桩

7.2.1 混凝土实心桩的吊装应符合下列规定;

1 在起吊前,混凝土设计强度达到70%以上,运输前达到100%;

2 提桩时应采取相应措施,确保安全稳定,保护桩身质量;

3 水平运输时,桩体应平稳放置,现场严禁直接拖动桩体。

7.2.2 预应力混凝土空心桩的吊装应符合下列规定:

1 出厂前应进行出厂检查,其规格、批号、生产日期应符合所属验收批号内容;

2 吊装过程中应轻轻吊放,避免剧烈碰撞;

3 单节桩可用专用吊钩钩住桩两端内壁,直接水平起吊;

4 运至施工现场时,应进行检查验收。吊装过程中严禁使用质量不合格、开裂的桩。

7.2.3 徐应力混凝土空心桩的堆放应符合下列规定:

1 堆放场地应平整牢固,底层与地面接触的垫木应有足够的宽度和高度。堆放时桩应稳定,不得滚动;

2 按不同规格、长度、施工流程顺序堆放;

3 现场条件允许时,应单层堆放;堆叠时,外径为500~600mm桩不得超过4层,外径为300~400mm桩不得超过5层;

4 堆叠桩时,两个垫木应设置在垂直于桩长方向的地面上,垫木应分别位于距桩端1/5桩的优点;底部最外缘的桩应用木楔塞紧;

5 垫木应选用耐压长木方或枕木,不得使用棱角分明的金属构件。

7.2.4 桩应符合下列规定:

1 桩叠层堆放超过2层时,应使用起重机取桩,严禁拖拉取桩;

2 三点支撑自行式打桩机不得拖拉取桩。

7.3 混凝土预制桩接桩

7.3.1 桩的连接可采用焊接、法兰连接或机械快速连接(螺纹、啮合)。

7.3.2 接桩材料应符合下列规定:

1 焊接桩:钢板应采用低碳钢,焊条应采用E43、符合现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81要求。

7.3.2 接桩材料应符合下列规定:

1 焊接桩:钢板应采用低碳钢,焊条应采用E43、符合现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81要求。

2 法兰接桩:低碳钢应用于钢板和螺栓。

7.3.3 焊接桩应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 除有关规定外,81还应符合下列规定:

1 下段桩头应高于地面0.5m;

2 下节桩头应设置导向箍;接桩时,上下节桩段应保持平直,错位偏差不应大于2mm;接桩就位纠偏时,不得用大锤横敲;

3 桩对接前,用铁刷清洗上下钣金表面,坡口刷至露出金属光泽;

4 焊接应在桩周围对称进行,上下桩段固定后拆除导箍,然后分层焊接;焊接层数不得少于2层,第一层焊接后,必须清理焊渣,才能进行第二层(的)焊接,焊缝应连续、饱满;

5 焊接桩接头在继续锤击前应自然冷却,自然冷却时间不得少于8min;严禁用水冷却或焊接;

6 雨天焊接时,应采取可靠的防雨措施;

7 焊接接头的质量检验应采用探伤检验,同一工程的探伤抽样检验不得少于3个接头。

7.3.4 机械快速螺纹接桩的操作和质量应符合下列规定:

1 在连接桩之前,应检查桩两端的尺寸偏差和连接件无损坏后方可吊装施工。下节桩端应高于地面0.8m;

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2 拆除上下节桩两端的保护装置后,应清理接头残留物,涂上润滑脂;

3 上下节桩应采用专用接头锥度对中旋紧连接;

4 可用专用链扳手拧紧(臂长1m,卡紧后,手动拧紧,然后用铁锤敲击板臂。)锁紧后,两端板应为1~2mm的间隙。

7.3.5 机械啮合接头接桩的操作和质量应符合下列规定:

1 将上下接头钣金清理干净,用扳手将涂有沥青涂料的连接销逐上节桩Ⅰ型端头钣金的螺栓孔内,并用钢模板调整连接销的方向;

2 剔除下节桩Ⅱ端头钣金连接槽内的泡沫塑料保护块在连接槽内注入沥青涂料,端头钣金表面周围涂抹宽度20mm、厚度3mm沥青涂料;当地基土和地下水含有中等以上腐蚀介质时,桩端钣金表面应涂上沥青涂料;

3 吊起上节桩,使连接销与Ⅱ将连接销插入连接槽每个连接口,然后将连接销插入连接槽;

4 加压使桩头钣金接触上下节桩,完成接桩。

7.4 锤击沉桩

7.4.1 空气和地下障碍物必须在沉桩前处理,场地应平整,排水应畅通,并应满足打桩所需的地面承载力。

7.4 锤击沉桩

7.4.1 空气和地下障碍物必须在沉桩前处理,场地应平整,排水应畅通,并应满足打桩所需的地面承载力。

7.4.2 桩锤的选择应根据地质条件、桩型、桩密度、单桩垂直承载力和现有施工条件确定,也可根据本规范附录H。

7.4.3 桩打入时应符合下列规定:

1 桩帽或桩帽与桩周围的间隙应为5~10mm;

2 硬木、麻袋、草垫等弹性衬垫应设置在锤与桩帽、桩帽与桩之间;

3 桩锤、桩帽或送桩帽应与桩身在同一中心线上;

4 桩插入时的垂直偏差不得超过0.5%。

7.4.4 打桩顺序要求应符合下列规定:

1 对于密集桩群,从中间到两个方向或四周对称施打;

2 一侧毗邻建筑物时,由相邻建筑物向另一方向施打;

3 根据基础设计标高,先深后浅;

4 根据桩的规格,先大后小,先长后短。

7.4.5 桩位偏差(预制混凝土方桩、预应力混凝土空心桩、钢桩)应符合表7.4.5的规定。

7.4.5 桩位偏差(预制混凝土方桩、预应力混凝土空心桩、钢桩)应符合表7.4.5.斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15%(倾斜角系桩纵向中心线与铅垂线之间的夹角)。

注:H施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。

7.4.6 桩终止锤的控制应符合下列规定:

1 桩端位于一般土层时,主要控制桩端设计标高,辅以贯入度;

2 桩端达到硬塑粘土、中密以上粉土、砂土、砾石土、风化岩时,应以贯入度控制为主,桩端标高为辅;

3 当贯入度符合设计要求,桩端标高未达到时,应继续锤击3阵,每阵10击的贯入度不得大于设计规定的值。必要时,应通过试验确定施工控制的贯入度。

7.4.7 当贯入度剧变、桩体突然倾斜、位移或严重反弹、桩顶或桩体严重裂缝、破碎时,应暂停打桩,分析原因,采取相应措施。

7.4.8 采用射水法沉桩时,应符合下列规定:

1 砂土和砾石土适用于射水沉桩;

2 沉桩至最后1~2m当停止喷水并用锤击至规定标高时,最终锤控制标准可按本规范第7号.4.六条有关规定执行。

7.4.9 应采取以下辅助措施:

1 预钻孔孔径可比桩径小50~1000(或方桩对角线)mm,深度可根据桩距和土壤的密实度和渗透性来确定,桩长1/3~1/2;施工时应随钻随打;桩架应具有钻锤双重性能;

2 袋装砂井或塑料排水板应设置饱和粘性土地基;袋装砂井直径70~80mm,间距宜为1.0~1.5m,深度宜为10~12m;塑料排水板的深度和间距与袋装砂井相同;

3 隔离板桩或地下连续墙应设置;

4 地面防震沟可以开挖,可以结合其他措施使用。防震沟宽度为0.5~0.8m,深度取决于土质条件:

5 打桩速打桩速率和日打桩量,24小时内休息时间不少于8小时h;

6 沉桩结束后,一次复打应普遍实施;

7 监测不少于总桩数10%的桩顶上涌和水平位移;

8 在沉桩过程中,应加强对邻近建筑物和地下管道的观察和监测。

7.4.10 预应力混凝土管桩的总锤击和最后1.0m沉桩锤击数应根据桩身强度和当地工程经验确定。

7.4.11 锤击沉桩送桩应符合下列规定:

1 送桩深度不得大于2.0m;

2 桩顶接近地面时,应测量桩的垂直度,并检查桩顶的质量,合格后应及时送桩;

3 送桩的最终贯入度应参照同等条件下不送桩时的最终贯入度进行修正;

4 送桩后留下的桩孔应立即回填或覆盖;

5 送桩深度超过2时.0m且不大于6.0m时,打桩机为三点支撑履带式自行式或步行式柴油打桩机;桩帽与桩锤之间采用垂直硬木或四层钢丝绳作为锤垫,厚度为150~200mm。

7.4.12 桩装置及衬垫设置应符合下列规定:

1 送桩器应做成圆柱形,并应具有足够的强度、刚度和抗打性。送桩机长度应符合送桩深度要求,弯曲度不得大于1/1000;

2 送桩器上下两端应平整,垂直于送桩器中心轴线;

3 送桩机下端应开孔,将空心桩内腔与外界连接起来;

4 送桩器应与桩匹配;套筒式送桩器下端套筒深度应为250~350mm,套管内径应大于桩直径20~300mm;插销式输桩器下端的插销长度应为200~300mm,杆销外径应小于(管)桩20~30mm,腔内有余浆的管桩,插销式送桩器不宜使用;

5 送桩作业时,送桩器与桩头之间应设置1~2层麻袋或纸板等衬垫。压实后内填弹性衬垫厚度不小于60mm。压实后内填弹性衬垫厚度不小于60mm。

7.4.13 施工现场应配备桩身垂直度观测仪(长水平尺或经纬仪)和观测人员,随时测量桩身垂直度。

7.5 静压沉桩

7.5.1 静压沉桩时,场地基础承载力不得小于压桩机接地压力的1.2倍,场地应平整。

7.5.2 静压桩应选择液压和绳式压桩工艺;便压液压桩机和抱压液压桩机应根据单节桩长度选择。

7.5.3 压桩机参数的选择应包括以下内容:

1 桩机型号、桩机质量(不含配重)、最大压桩力等。

2 压桩机的外尺寸及拖运尺寸;

3 压桩机的最小边桩距和最大压桩力;

4 长短船型履靴的接地压力;

5 夹持机构类型;

6 液压缸的数量和直径,压力表读数与压桩力的对应关系;

7 吊桩机构的性能及吊桩能力。

7.5.4 压桩机的每个配重必须用量具验证,并在配重的外露表面标记其质量;液压压桩机的最大压桩压力应取压桩机架的重量和配重之和
乘以0.9。

7.5.5 当侧桩空间不能满足中压桩机的压力条件时,应使用压桩机构或前液压桩机进行压桩,但应估计降低压桩能力的影响。

7.5.6 当设计要求或施工需要采用引孔法压桩时,应配备螺旋钻机或专用螺旋钻机。桩端需要进入硬岩层时,应配备钻孔桩机或冲孔桩机。

7.5.7 单桩垂直极限承载力标准值不得小于最大压桩压力,必要时可由现场试验确定。

7.5.8 静压桩施工质量控制应符合下列规定:

1 第一节桩下压时垂直偏差不应大于0.5%;

2 每根桩应一次性连续压到底,最后一节有效桩长不小于5m;

3 压力不得大于桩体允许侧向压力的1.1倍;

4 日压桩量应控制在大面积桩群中。

7.5.9 最终压力条件应符合下列规定:

1 最终压力标准应根据现场试压桩的试验结果确定;

2 应根据桩长、地质条件等因素确定终压连续复压次数。入土深度大于或等于8m复压次数为2~3次;入土深度小于8m复压次数为3~5次;

3 稳压桩的压力不得小于最终压力,稳压桩的时间应为5~10s。

7.5.10 桩的顺序应根据现场工程的地质条件确定,并应符合下列规定:

1 场地地层局部含砂、砾石、卵石时,应先压桩;

2 持力层埋深或桩入土深度差异较大时,应先施压长桩,再施压短桩。

7.5.11 桩体的垂直度应在压桩过程中进行测量。旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图12

7.5.11 桩体的垂直度应在压桩过程中进行测量。当桩体垂直度偏差大于1%时,应找出原因并尽量纠正;桩尖进入硬土层时,严禁用移动机架强行纠正。

7.5.12 在下列情况下,应暂停压桩作业,并分析原因,采取相应措施:

1 压力表读数显示明显不符合勘察报告中的土层性质;

2 桩很难穿越硬夹层;

3 实际桩长与设计桩长相差较大;

4 异常噪音;压桩机械工作状态异常;

5 桩体纵向裂缝、桩头混凝土剥落等异常现象;

6 夹持机构打滑;

7 压桩机下沉。

7.5.13 静压送桩的质量控制应符合下列规定;

1 测量桩的垂直度,检查桩头质量,合格后方可送桩,压桩、送桩作业应连续进行;

旋挖钻机液压学习:《建筑桩基技术规范》JGJ_94-2008(6-9)插图13

2 送桩应采用专用钢送桩器,工程桩不得用作送桩器;

3 现场大部分桩的有效桩长小于或等于15m或桩端持力层为风化软质岩,需要复压时,送桩深度不得超过1.5m;

4 除符合本条上述三项规定外,桩的垂直偏差小于1%,桩的有效桩长度大于15%m时,静压桩深度不得超过88m;

5 桩的最大压力不得超过桩体允许压力的1.1倍。

7.5.14 引孔压桩法的质量控制应符合以下规定:

1 引孔应采用螺旋钻干作业法;引孔的垂直偏差不得大于0.5%;

2 应连续进行引孔作业和压桩作业,间隔不应大于122h;软土地基不得超过3h;

3 当引孔中有积水时,应使用开口桩尖。

7.5.15 当桩密集或基础为饱和淤泥、淤泥土和粘性土时,应设置塑料排水板、袋式砂井,以减少超孔压力或采取引孔措施,并可按本规范第7进行.4.9条执行。在压桩施工过程中,应设置总桩数10%的上涌和水平偏位观测点,并定期检测桩顶的上浮量和水平偏位值。如果上涌和偏位值较大,应采取复压措施。在压桩施工过程中,应设置总桩数10%的上涌和水平偏位观测点,并定期检测桩顶的上浮量和水平偏位值。如果上涌和偏位值较大,应采取复压措施。

7.5.16 预制混凝土方桩、预应力混凝土空心桩、钢桩等压入桩的桩位偏差应符合本规范表7.4.5的规定。

7.6 钢桩(钢管桩)H型桩等异型钢桩施工

7.6.1 钢桩材料应符合设计要求,并应有出厂证明和试验报告。

7.6.2 现场钢桩应采取平整的场地和防风防雨措施。

7.6.3 钢桩生产的允许偏差应符合表7.6.3.钢桩的分段长度应符合本规范第7条.1.五条规定不得超过15条m。

7.6.4 钢桩用于地下水腐蚀性地区或腐蚀性土层,应按设计要求进行防腐处理。

7.6.5 钢桩焊接应符合下列规定:

1 桩端浮锈、油污等污垢必须清除,保持干燥;锤击后应切除下部桩顶变形部分;

2 焊接上下节桩时,应校正垂直度,对口间隙应为2~3mm;

3 焊丝(自动焊)或焊条应干燥;

4 焊接应对称进行;

5 钢管桩各层焊缝接头应错开,焊渣应清除;

6 当气温低于0℃或在雨雪天和无可靠措施保证焊接质量时,不得焊接;

7 每个接头焊接后,应冷却1min后方可锤击;

8 焊接质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205年及《建筑钢结构焊接技术规定》JGJ 81规定,每个接头除表7外.6.除外观检查外,超声波或2%的X射线拍摄也应按接头总数的5%进行。对于同一项目,探伤抽样检查不得少于3个接头。

7.6.6 H对于型钢桩或其它异形薄壁钢桩,应在接头处添加连接板,可按等强度设置。

7.6.7 钢桩的运输和堆放应符合下列规定:

1 堆放场地应平整、、排水顺畅;

2 桩两端应采取适当的保护措施,钢管桩应设置保护圈;

3 在搬运过程中,应防止桩体撞击造成桩端、桩体损坏或弯曲;

4 钢桩应按规格和材料堆放,堆放层数:φ900mm钢桩不得大于3层;φ600mm钢桩不得大于4层;φ400mm钢桩,不得超过5层,H型钢桩不得大于6层。支点设置应合理,钢桩两侧应用木楔塞住。支点设置应合理,钢桩两侧应用木楔塞住。

7.6.8 钢桩锤击沉桩时,可按本规范第7.4节有关规定执行;采用静压沉桩时,可按本规范第7.5节有关规定执行。

7.6.9 对于敞口钢管桩,锤击沉桩有困难时,可在管内取土助沉。

7.6.10 锤击H型钢桩时,锤重不得超过4.5t等级(柴油锤),桩架前应有横向约束装置。

7.6.11 当持力层较硬时,H型钢桩不宜送桩。

7.6.12 当地表面有大块石、混凝土块等回填物时,应在插入H型钢桩前进行触摸,并清除桩位上的障碍物。

8 承台施工

8.1 基坑开挖回填

8.1.1 桩基承台施工顺序应先深后浅。

8.1.2 承台埋深时,应对相邻建筑物和市政设施采取必要的保护措施,并在施工过程中进行监测。

8.1.3 在基坑开挖前,应编制边坡支护形式、降水措施、开挖方案、运输路线和堆放位置的施工方案。如果桩基施工造成超孔隙水压,应在大部分超孔隙水压消散后进行开挖。

8.1.4 当地下水位较高时,可根据周围环境采取内外降水措施。

8.1.5 挖土应均匀分层,对流塑料软土基坑开挖,高差不得超过1m。

8.1.6 挖出的土方不得堆放在基坑附近。

8.1.7 机械挖掘时,必须确保基坑内的桩体不受损坏。

8.1.8 基坑开挖后,应在基坑底部制作排水盲沟和集水井,如有降水设施,应维持运行。

8.1.9 承台与地下室外墙与基坑侧坑侧壁之间的缝隙前,应排除积水,清除虚拟土壤和建筑垃圾。填料应根据设计要求选择材料,分层压实,对称进行。

8.2 钢筋混凝土施工

8.2.1 绑扎钢筋前,应拆除桩头浮浆部分和预制桩顶锤击面的破碎部分,桩体及其主筋埋入承台的长度应符合设计要求;钢管桩应加焊桩顶连接件;桩头和垫层应按设计防水。8.2.2 承台混凝土应一次浇筑,混凝土入槽应采用平铺法。在大体积混凝施工中,应采取有效措施防止温度应力引起裂缝。

9 桩基工程质量检验及验收

9.1 一般规定

9.1.1 桩基工程应检查桩位、桩长、桩径、桩体质量和单桩承载力。

9.1.2 桩基工程检验按时间顺序可分为三个阶段:施工前检验、施工后检验。

9.1.3 桩体原料质量的检验工程和方法,如砂、石、水泥、钢等,应符合现行国家有关标准。

9.2 施工前检验

9.2.1 施工前应严格检查桩位。

9.2.2 施工前应对预制桩(混凝土预制桩、钢桩)进行以下检查:

1 成品桩应按选定的标准图纸或设计图纸制作,现场应检查其外观质量和桩体混凝土强度;

2 用焊条、压桩用压力表等材料和设备检查接桩。

9.2.3 灌注桩施工应进行以下检查:

1 混凝土搅拌应检查原材料质量与测量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级;

2 钢筋笼的生产应符合钢筋规格和焊条规格。检查焊缝的品种、规格、长度、外观和质量、主筋和箍筋的生产偏差。钢筋笼的允许偏差应符合本规范表6.2.5的要求。

9.3 施工检验

9.3.1 预制桩(混凝土预制桩、钢桩)应进行以下检验:

1 检查桩身(架)的深度、停锤标准、静压终止压力值和垂直度;

2 接桩质量、间歇时间和桩顶完整性;

3 每米进尺锤击数,最后1.0m进尺锤击,总锤击,最后三阵贯入度和桩尖标高。

9.3.2 灌注桩施工过程中应进行以下检查:

1 浇筑混凝土前,应按照本规范第六章的有关施工质量要求,检查已成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度和孔底沉渣厚度;

2 检查钢筋笼的实际位置,井内填写相应的质量检验和检验记录;

3 大直径桩端持力层应在干作业条件下成孔后进行检查。

9.3.3 沉管灌注桩施工工艺的质量检查应按本规范第9条进行.1.1~9.3.二是进行相关项目。

9.3.4 对于挤压顶桩和挤压灌注桩,系统观察桩顶和地面土壤的垂直和水平位移;如发现异常,应采取复合、复压、引孔、排水措施,调整沉桩速率。

9.4 施工后检验

9.4.1 根据不同的桩型,按照本规范表6.2.4及表7.4.5.检查桩位偏差。

9.4 施工后检验

9.4.1 根据不同的桩型,按照本规范表6.2.4及表7.4.5.检查桩位偏差。

9.4.2 工程桩应进行承载力和桩体质量检验。

9.4.3 桩基工程有下列情形之一的,应采用静载荷试验,根据桩基设计等级和施工前取得试验数据的可靠性因素,检测数量.按照现行行业标准《建筑基桩检测技术规范》JGJ 106确定:

1 单桩静载试验已在工程施工前进行,但是,当施工过程变更工艺参数或施工质量异常时;

2 工程施工前未按本规范第五第五规范进行.3.一是规定单桩静载试验的工程;3 桩施工质量可靠性低,地质条件复杂;4 采用新桩型或新工艺。9.4.4 桩基工程有下列情形之一,可采用高应变测法对工程桩单桩竖向承载力进行测试:1 除本规范第9.4.三条规定条件以外的桩基;2 建筑桩基静载试验的辅助试验设计等级为A、B。9.4.5 除预留混凝土试件的强度等级检验外,桩体质量还应进行现场检验。9.4.5 除预留混凝土试件的强度等级检查外,桩体质量还应进行现场检查。检测方法可采用可靠的动态检测方法,大直径桩也可采用钻芯法和声传输法;检测量可根据现行行业标准《建筑基桩检测技术规范》进行JGJ 106确定。9.4.6 单桩抗拉静载试验和水平静载试验应对专用抗拉桩和对水平承载力有特殊要求的桩基工程进行。9.5 基桩及承台工程验收资料9.5.1 桩顶设计标高与施工现场标高相似时,基桩施工完成后进行验收;桩顶设计标高低于施工现场标高时,开挖至设计标高后进行验收。9.5.2 基桩验收应包括以下信息:1 岩土工程勘察报告、桩基施工图、图纸审查记录、设计变更表、材料替代通知书等。2 经批准的施工组织设计、施工方案及实施变更单;3 桩位测量放线图,包括工程桩位线复核证明;4 原材料质量合格及质量鉴定书;5 预制桩、钢桩等半成品证书;6 隐蔽工程验收文件施工记录;7 桩质检报告;8 单桩承载力试验报告;9 基坑挖至设计标高的基桩竣工平面图和桩顶标高图;10 必须提供的其他文件和记录。9.5.3 承台工程验收应包括以下资料:1 承台钢筋混凝土施工检查记录;2 桩头与承台的锚筋、边桩与承台边缘的距离、承台钢筋保护层的记录;3 桩头及承台防水结构及施工质量;4 测量和记录承台的厚度、长度和宽度以及外观描述。9.5.4 除本节规定外,承台工程验收还应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定。9.5.4 除本节规定外,承台工程验收还应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定。

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