旋挖钻与冲击钻配合使用于喀斯特地貌孔桩施工方法
工法编号:SZGF002—2014
完成单位:xxxx集团市政工程有限公司
主要完成人:***、***、***
1.前 言
喀斯特地貌又称岩溶地貌,在溶蚀性地下水的长期作用下,可溶性岩石形成。贵州省是中国喀斯特地貌相对集中的地区。随着近年来我国建设的快速发展,越来越多的建筑企业进入贵州市场。
目前,喀斯特地貌孔桩施工主要采用人工开挖。这种施工方法效率很低,存在很大的安全风险。难以满足现代施工效率、安全环保的要求,迫切需要先进的施工方法来取代。
根据多年的施工经验,我公司对喀斯特地貌孔桩施工技术进行了科技研究,充分利用旋转钻和冲击钻的特点,制定了科学合理的施工技术,解决了施工技术问题,总结了成本方法。
根据多年的施工经验,我公司对喀斯特地貌孔桩施工技术进行了科技研究,充分利用旋转挖掘钻和冲击钻的特点,制定了科学合理的施工技术,解决了施工技术问题,总结了成本方法。并成功应用于北京东路D段南明河大桥孔桩施工和远大生态景观孔桩施工。
2.工法特点
本工艺具有工艺简单、施工效率高、机械设备通用性强、安全可靠、工期缩短、成本节约等特点。
3.适用范围
本施工方法可适用于喀斯特地貌孔桩施工。
4.工艺原理
传统的施工方法是
冲击钻机
直接冲进,施工方法长期使用,施工稳定,但冲进效率低,岩溶区施工安全性低。岩溶地区孔桩施工采用旋挖钻和冲击钻交替使用。孔桩施工时,首先使用旋挖钻机钻入岩标高后,将冲击钻调入位置,形成孔。如遇岩溶区,将粘土或片石回填至溶洞口1m高处,换成冲击钻进行作业。在未入岩或遇溶洞前使用
旋挖机
相同桩基的替代冲击施工深度为50m工作效率可提高5倍左右。如果深度更深,工作效率会更明显,施工安全性会大大提高。
5.施工工艺及操作要点5.1施工工艺流程
图5.1-1:施工工艺流程图
5.2 操作要点
5.2.1 施工准备工作
5.2.1.1平整场地,填筑便道
根据现场实际情况,使用大块石、碎石等填筑便道,人行道填筑完成后,检查其承载力是否能满足旋挖钻机的行走要求。
5.2.1.2 桩位放样现场和人行道满足施工要求后,桩孔中心位置按设计桩位坐标准确定,十字护桩按钢管外边缘尺寸设置,方便
钢护筒
埋设。5.2.2 埋设护筒
根据施工规范的要求,钢桩径20~40cm,钢护筒壁厚根据护筒长度和直径确定,钢护筒长度根据现场地质情况确定。
5.2.2 埋设
护筒
根据施工规范的要求,钢桩径20~40cm,钢护筒壁厚根据护筒长度和直径确定,钢护筒长度根据现场地质情况确定,钢护筒底部不得在淤泥层。钢护筒过长时,必须用振动锤打,短护筒可以用挖掘机和钻机打。
护筒埋设完成后,桩位复测,符合规范要求后报告
专业监理工程师
移动开孔前检查。
5.2.3 泥浆制备
旋挖机开孔前,必须配备适当的泥浆。泥浆主要由水、膨胀土、碳酸钠等组成。开工前,根据不同地质条件确定泥浆的比例和稠度。
泥浆的制备应在钻孔附近设置临时造浆池和蓄浆池(根据桩长和桩径计算所需泥浆,蓄浆池必须有足够的泥浆),并在蓄浆池内安装泥浆泵。泥浆泵使用泥浆管与孔连接。在旋转挖掘机的挖掘过程中,应随时补充泥浆,使泥浆在气缸顶部以下1m~2m左右位置。
5.2.4 旋挖机钻孔
上述工序完成后,旋挖机用仪器对中开挖,边开挖边灌泥。
钻井过程中的注意事项如下:1.确认地质条件。在钻井过程中,技术人员应注意地质变化,一般每2次m或根据设计提供的地质数据描述的地层变化位置,判断地质条件是否与设计提供的地质条件一致,做好记录,绘制地质柱图,根据实际情况选择合适的钻头型号或更换斗齿。由于冲击钻尺过程中所需的泥浆比例较大,需要预存部分土壤作为冲击泥浆制备备用,储存量取决于桩长、桩径、入岩深度、旋挖时泥浆比例等指标。
2.操作应连续控制进尺速度。进尺速度应根据地质条件随时调整。当软地层变为硬地层时,应减速;在淤泥层或易缩孔层中,应适当增加扫孔次数,防止颈部收缩;对于硬塑料层,采用快速旋转钻,提高钻井效率;中、粗砂层,应缓慢。3.调整泥浆指标。在挖掘过程中,泥浆指标应根据地质变化随时调整,特别是穿过砂层时,应增加泥浆的比例和稠度,防止坍塌。
4.保证桩成桩质量。钻井时,经常观察钻机上的水平仪是否水平,如有倾斜或位移,应及时调整。钻机钻到岩面后,应检查孔的垂直度,确保冲击钻施工时无斜孔。
5.2.5 冲击钻就位施工
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废弃泥浆 |
检 验 |
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砂性土 |
方 法 |
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>1.25 |
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比重计
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>60 |
漏斗计 |
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>11 |
洗砂瓶 |
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>14
试 纸
2.冲击钻进入施工点。
1)钻机到位前,应对钻机进行检查和维护。完成后,放置枕木,平整钻机,确保钻机和运行过程中无位移或沉降。如有,应及时找出原因。
1)钻机到位前,应对钻机进行检查和维护。完成后,放置枕木,平整钻机,确保钻机和运行过程中无位移或沉降。如有,应及时找出原因。
2)根据实际情况确定钻头的直径和重量。3)按勤松绳(次数)、少松绳(长度)的原则冲进施工,并经常检查钢丝绳的磨损情况,防止锤掉。
4)冲入应连续,并做好记录,不得无故停止钻孔。如有机械故障,必须保证孔内泥浆循环,防止坍塌。钻孔泥浆经常检测,不符合要求随时调整。注意补充新拌好的泥浆。在整个施工过程中,泥浆损失较小,水头始终保证在2m有效防止孔壁坍塌和埋钻,保证桩基成孔的质量和速度。5)钻进过程中,每进尺20cm~50cm取渣样品,检查设计地质,记录表中如与设计地质不一致,应联系设计单位重新确认孔深。
6)在钻孔过程中,如发现斜孔,应停止钻孔,并对大块石进行回填补救。7)在冲洗过程中,经常检查孔径、孔位、垂直度是否符合要求,孔位、垂直度可根据交叉线观察缓慢提升钢丝绳。
8)终孔必须经过专业监理工程师和设计院地质工程师下道工序只有在确认孔深和地质无误(保证入岩深度)后才能进行。
5.2.6 终孔及第一次清孔
三方确认终孔后,用探笼测量孔径和垂直度,探笼应大于
钢筋笼
100mm不大于钻头直径。满足要求后,进行下道工序-第一次清孔。
根据现场地质清孔选择第一次清孔方式。如果泥浆含砂率高,则采用泥浆净化装置进行清孔。第一次清孔应符合以下标准:孔内排出的泥浆无2~3mm用测绳检测颗粒时,孔底无泥浆;泥浆比例不大于1.1.含砂率小于2%,粘度17~20s,
沉渣厚度
设计无要求时,柱桩应小于5cm。只有在上述指标达到要求后,才能进行下道工序——钢笼下放。
5.2.7 钢笼生产安装
1.制作钢筋笼
钢筋一般在专用桩基钢筋笼加工厂下料加工,钢筋笼台车分段运至现场对接吊装。
钢筋原材料应按不同规格、等级、品牌、厂家分批验收,分类(型号)垫堆放,不得混合,材料堆放应及时用帆布覆盖,防止污染,并设置标志识别。钢筋应有出厂质量证书,使用前应按规范要求抽样,符合规范要求后方可使用。
钢筋笼分段制作,下笼时现场钢筋笼分段连接,钢筋笼主筋采用套筒连接方式:套筒连接时,丝头加工质量和连接质量必须符合规范要求,其余采用绑扎或焊接。以上三种连接工艺必须保证钢筋笼接头同段上接头数量不得超过50%,相邻接头间距为35%d(d主筋直径不小于500mm。
护壁环耳筋采用双面焊,每端焊缝长度不少于10cm,焊缝饱满,焊缝高度不小于8mm。
钢筋笼生产顺序:钢筋下料→分段钢筋笼成型→分节转运→吊装钢笼。严格按照设计图纸加工钢筋型号、直径、数量、钩尺寸、圆角大小。钢筋应平直,无局部弯曲,表面应清洁。钢筋下料后,将下料好的钢筋转移到钢筋笼加工台,按批准的钢筋连接方式连接,然后按规范要求错开搭接区段内接头不超过50%)。为保证钢筋笼端头齐平,端头设置垂直挡板,每根主筋放置时顶住挡板。安装台座主筋后,放置加劲箍,校正加劲箍与主筋的垂直度,然后用卡扣固定加劲箍上半圆的主筋。螺旋筋布置完毕后,按设计间距(加密区间间距10cm,非加密区间距20cm)用扎丝绑在主筋上。为保证钢笼保护层厚度,根据设计要求,在钢笼长度方向上焊接保护层定位筋。焊接方法为双面焊接,焊缝长度不小于100 mm,焊缝高度不小于8mm,同一段面对称布置4个,以保证钢筋保护层的厚度。骨架的每一段都要排好顺序,骨架的每一段都要挂上标志,注明桩号、节号等,便于按顺序装运。骨架运输采用带支架的平车。骨架装载时,应在各加固筋处设置支撑点,各支撑点高度相等,以保证其结构形状。2.吊装钢筋笼
加工好的钢笼由平台车分段运输到施工现场,吊装使用汽车吊。为保证钢筋笼起吊时不变形,起吊前应在加强箍筋处焊接三角形或十字支撑,以增强其刚度。吊装两点时,第一个吊点位于钢筋笼下部,第二个吊点位于钢筋笼顶部的三分之一。起吊时,先提第一点,稍微提起骨架,然后与第二次起吊同时起吊。骨架离开地面一定高度后,第一停止吊装,第二吊点继续升高。随着第二个吊点的上升,第一个吊点慢慢放松,直到骨架垂直于地面,停止上升。解除第一吊点。骨架进入孔口时,应将其矫正缓慢下降,严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到靠近孔口的第二吊点附近时,可以使用φ32
钢棒
骨架临时支撑在加强箍筋下方,孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。将
吊钩
移到骨架上端,取出临时支撑,将骨架缓慢下降,直到设计标高。将骨架临时支撑在气缸口,然后提升第二个骨架,使上下两个骨架在同一垂直线上连接主筋(焊接连接和套筒连接时,接头上下主筋应在同一轴上),所有接头连接
监理工程师
在验收并满足规范和设计要求后,下沉入孔,直至所有骨架安装完毕;考虑上下钢笼连接后的整体刚度,上下节钢筋笼连接连接部分增加Ф16mm环箍采用单面焊接连接,焊接长度不小于10d。
骨架顶部定位必须由测定的孔口标高计算
定位筋
焊接定位前反复检查长度。
骨架顶部定位必须由测定的孔口标高计算
定位筋
焊接定位前应反复检查长度。在钢笼上拉一条十字线,找出钢笼中心,根据护桩找出桩位中心。钢笼定位时,钢笼中心与桩位中心重叠。然后在
定位钢筋
在顶部的吊环下插入两个平行的吊环φ32钢棒,将两个平行的枕木放在护筒两侧(高于护筒5)cm左右),在枕木上支撑整个定位钢筋。
钢笼安装到位后,应与监理工程师一起对桩进行隐蔽工程验收。合格后,应及时进行混凝土导管和灌注混凝土,间歇时间不得超过4h。
加工好的钢笼在运出钢筋加工现场前应进行质量验收。合格后,平板车可分段运至施工现场,吊装采用汽车起重机。
3.施工过程注意事项:1)钢筋材料必须有质保书,生产批号必须保留备案。
2)钢笼生产前必须进行原材料试验和焊接件试验。
3)钢材应除锈、矫直,生产和堆放场地应平整,工作台应符合要求。4)焊接必须符合要求,接头数量必须符合规范要求。
5)生产尺寸必须符合验收标准,绑扎或点焊应牢固。
6)钢笼验收后方可使用。
7)钢筋笼吊装放置,做到笼体居中,灌注桩芯混凝土时,不歪擦外管内壁,严格控制标高。
5.2.8 导管安装及二次清孔
钢筋笼吊装后,安装导管,导管壁厚大于6mm对于螺口接口钢导管,安装导管时应保证导管接头的密封性。第一次使用导管前,应进行水密压力和接头拉伸试验。严禁用压气试压。水密试验的水压不得小于孔内水深的1.3倍,也不得小于导管壁和焊缝在灌注混凝土时可能承受最大内压p的1倍.3倍。导管安装后,再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度。沉淀厚度应满足相关要求。如果沉淀厚度超过规范要求,则用导管更换泥浆进行二次清洗。
5
.2.9 水下砼灌注
二次清孔的沉渣厚度和泥浆指标符合设计规范要求,经监理工程师检验合格后,可进行水下混凝土灌注。
1.配合比要求:现场灌注前,应保证坍落度在18~22cm,混凝土初凝时间不小于20h(大于整桩灌注完成时间),砾石级配应连续,最大粗骨料直径不大于31.5mm。
2.混凝土集料漏斗应满足第一批混凝土的要求,确保第一批混凝土灌注后导管埋深1m以上超过3m。
3.用剪球法浇筑第一批混凝土。第一批混凝土灌入孔底后,立即检测孔内混凝土表面高度,计算导管埋深,确保符合要求后正常灌注。4.混凝土浇筑过程中应注意以下事项:
1)灌注开始后,应紧凑连续进行,注意管道混凝土的下降和孔内水位的升降,及时测量孔内混凝土表面的高度,正确指挥管道的升降和拆除。混凝土埋深控制导管2m~6m左右。2)混凝土灌注过程中,应沿导管壁慢慢灌入后续混凝土,避免导管内形成高压气襄。此外,为了保证桩基的密实性,应定期插入振动导管,以达到振动效果。
3)为保证桩顶质量,混凝土浇筑标高应比设计桩顶标高50~100cm,如果条件允许,灌注完成后应挖出多余的混凝土,但应留出30个cm混凝土达到强度后使用左右桩基础
风镐
凿除至设计标高。
5.2.10.1溶洞冲孔处理
在冲击钻孔过程中,为了使钻孔顺利穿透超溶洞区域,保证孔壁的稳定性,必须结合地质数据的勘察,按以下工艺施工,以保证钻孔质量。
1)、 冲到溶洞顶部1 m 左右时, 准备足够数量的片石(10 cm~20 cm) 粘土应制成泥球和粘土(<15 cm~20 cm) ,如果溶洞内没有填料或半填料,应组织足够的水源
。
2)当钻孔到溶洞1时 m 冲击操作要平稳,尽量不要碰撞孔壁,
冲程
宜小,在1 m~1. 5 m 改变范围内的总冲程,逐渐击穿洞顶,防止卡钻。
3)对于空溶洞或半填充溶洞,在击穿孔顶前,应派专人密切注意保护筒内泥浆的变化,一旦泥浆表面下降,应迅速补水,然后根据溶洞大小按1∶1 回填粘土和片石的比例,只有当泥浆泄漏现象全部消失时,才能进入正常钻孔,使钻孔顺利通过溶洞。
4)对于填充物为软粘土或流塑性粘土的溶洞,进入溶洞后,也应将粘土和片石混合物(比例为1∶1) ,冲砸固壁。5.2.10.处理裂缝漏浆
表6.1-1材料数量表
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序号 |
材料名称 |
型号 |
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1 |
膨胀土、碳酸钠等 |
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用于旋挖机制浆 |
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根据图纸定 |
根据桩径和桩长确定 |
桩基 |
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根据图纸定 |
根据设计图纸确定
桩基
表6.2-1主要机械设备表 |
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单位 |
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1 |
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台 |
1 |
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台 |
2 |
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组 |
2 |
全国旋挖钻机培训学校
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套 |
1 |
5 |
吊车
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QY25E
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台 |
1 |
6 |
旋挖钻机钻孔练习学习
运输车 |
东风EQ1250GF6 |
台 |
1 |
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|
套 |
1 |
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φ48mm
吨
学旋挖钻机学校价格
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2 |
合 计
21
7.质量控制
7.1质量控制标准
养牛村跨线桥在建设过程中严格执行《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)、《公路桥涵基础及基础设计规范》、(JTG D63-2007)《公路路基施工技术规范》(
JTG F10-2006
)、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB5
0205-2001)、《公路工程技术标准》(JTG B01-2003)《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》(JTGE30-2005)《公路工程金属试验规程》(JTJ055-83)《公路工程质量检验评价标准(土建工程)》(
JTG F 801-2004
等技术规范,使质量达到以下标准。
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10 |
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±20 |
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±5 |
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拱宽(mm) |
板拱和箱形拱 |
拱肋
±5
7.2 质量保证措施
除上述施工标准外,强调以下措施:1)混凝土浇筑时,水平移动,向拱顶推进,腹板斜向上下分层浇筑。拱脚混凝土施工前,将其与拱座新旧混凝土接缝处凿毛,将混凝土表面凿毛,直至骨料暴露并冲刷干净,然后用水湿润接缝面1:1
水泥砂浆
薄层。拱脚混凝土施工前,将其与拱座新旧混凝土接缝处凿毛,将混凝土表面凿毛,直至骨料暴露并冲刷干净,然后用水湿润接缝面1:1
水泥砂浆
薄层。分段浇筑长度取4。m~6m,为保证浇筑的连续性,必须在前一段混凝土初凝前开始下一段混凝土。
2)混凝土浇筑过程中不得中断。因此必须间歇时,间歇最长时间应根据水泥凝结时间、混凝土水灰比和混凝土硬化条件确定。浇筑拱脚混凝土时,控制混凝土坍落度,防止混凝土滑落拱脚。
4)拱圈预留间隔槽内的混凝土,应在所有分段混凝土浇筑完毕,相邻段混凝土强度达到70%后浇筑。浇筑前,应将分段混凝土表面凿毛,清理残留混凝土,绑扎钢筋,建立模板。浇筑过程中,为防止混凝土外流,在底板、腹板、顶板拱脚处设置盖板保护。
8.安全措施
8.1 漏浆坍孔
1)钻孔时,应密切注意保护缸内泥浆表面的变化。一旦泥浆表面泄漏,应立即提出钻头,向孔内补充泥浆或注水,以保持桩孔内头压力;2)保持桩孔内水压后,将粘土和片石混合物抛入桩孔内,经小冲程反复冲击后,形成新的造孔壁;
3)当钢管底部漏浆时,可继续下沉钢管,用粘土封闭护管周围的间隙,防止地表水继续渗入,然后将粘土块和砾石填充孔(填筑高度高于钢管底部1m为宜),然后用小冲程反复冲击,达到钢护筒底部孔壁和堵漏的目的; 4)如果不能保持水压,表明空溶洞较大或与其溶洞相连,此时应先停止钻孔,然后采取增加抛填量或灌注混凝土等措施进行封堵。
8.2 卡钻脱锤
在岩溶发育段施工中,应采用小冲程冲击钻减少或消除 探头石在遇到溶洞底板或基岩表面时,用小冲程缓慢冲击钻孔,将片石等材料抛入孔中,减少锤头倾斜,防止钻孔倾斜;还要保证泥浆质量,保证孔壁稳定,防止孔壁石掉入内孔。
8.3 埋钻
1)发现漏浆时,应及时提起钻头,向孔内注水,保持水压,并采取相应措施堵塞漏浆;
2)穿越溶洞时,应采用小冲程钻入,防止溶洞顶板破裂,并准备拖拉设施,系好
滑车
钢丝绳,准备撤离钻机。
8.4 漏混凝土
1)对于高度较小的溶洞,按上述方法形成孔壁封闭环后,再次抛入粘土和片石混合物,超过溶洞顶板底面的一定高度,重新形成孔,增加孔壁的厚度和强度;
2)对高度大、无填料的空洞,应采用钢护筒跟进,并将不小于设计桩径的钢护筒跟进到溶洞底部,在保证钢护筒与溶洞下层坚质围岩密接后,继续钻至设计标高。
8.5 偏孔
由于岩面倾斜、台阶或基岩溶蚀程度不均匀,容易造成偏孔。
8.5 偏孔
由于岩面倾斜、台阶或基岩溶蚀程度不均匀,容易造成偏孔。因此,当从土层钻入基岩或溶洞底板时,应调整钻机冲程,用小冲程钻入,并抛出填土混合物或灌注
水下混凝土
,人工创造水平基岩界面,便于成孔。
9.环保措施
9.1开工准备
9.1.建立健全安全生产责任制和安全保障体系,建立安全生产领导机构和三防机构
专职安全员
。9.1.2.加强全体员工安全意识教育,贯彻安全第一、预防第一的方针
9.1.3.详细介绍各分项工程开工前或特殊关键工序开工前安全技术交底。
9.2施工现场
9.2.施工便道布置顺畅,排水良好。9.2.施工机械和堆放材料按施工平面布置图规定的位置放置。
9.2.三、各危险部位、项目警示标志齐全。
9.2.4安全规范、安全管理规定、安全生产责任、文明施工宣传口号、张贴、张贴在显眼或人员集中处。
9.2.5.设置完整的安全宣传标志和操作规程标志。
9.3吊装作业
9.3.起重作业前应严格检查
起重设备
试运行各部件的可靠性和安全性;钢丝绳的安全系数应符合规定。
9.3.2.起重作业时,指派专人统一指挥,参与起重安全
起重工
其他人员应明确分工,掌握作业安全要求。9.3.3.汽车起重机作业地面应牢固平整,支脚垫应牢固。作业时严禁回转半径吊臂下站人员范围内,严禁起吊下落。
9.4夜间作业9.4.注意安排工作计划,劳逸结合,尽量避免夜间作业。
9.4.夜间施工时,施工现场必须有足够的照明。路灯应设置在施工住所(包括农民工住所)。
9.4.上下攀爬通道必须配备足够的照明灯具。
9.5高空作业
9.5.1.定期对从事高空作业的人员进行体检。发现不适合登高作业的,不得参加高空作业。
9.5.高空作业人员应穿着灵便的衣服,穿软底防滑鞋。防止穿拖鞋、硬底鞋和带钉的鞋子。严禁酒后作业。操作时系好安全带。
9.5.3高空作业所需的材料应提前准备好,所需的工具应放置在工具袋中,传输工具不得抛掷或放置在平台和木材上,更不用说插入腰部了。
9.6
安全用电
9.6.1严格遵守
建设部
《
施工现场临时用电安全技术规范
》(JTJ46-88)规定,做好用电安全工作。10.效益分析
10.1经济效益
以G210以工程C标段孔桩施工为例,经济效益分析如下:
旋挖钻进行钻孔作业时,一个冲击钻进行另一个孔桩作业,当旋挖钻到达岩溶区或进入岩层时,立即调用另一个空闲冲击钻进行作业,此时旋挖钻作业其他空闲孔桩。该方法灵活,施工时间快。该方法灵活,施工时间快。施工方法提前两个月开挖整个孔桩,可节省普通施工方法设备租赁费2个月*5万元/月=10万元,工资2个月*21人*平均3500/人=14.7万元。
10.2社会效益
10.2.1.喀斯特地貌孔桩施工方法采用旋挖钻和冲击钻,保证了工程质量,提高了现场工作效率,加快了工程施工进度,为建设单位、地方政府和各级领导的完美展示提供了保障,成功完成了业主对我公司的要求,树立良好的企业形象。
10.2.2
为我公司今后承建类似孔桩施工积累了宝贵的施工经验,并在当地取得了良好的社会效益,受到了业主的好评。11.应用实例
实例一:2010年5月,贵阳市北京东路D标段南明河大桥开工,2012年5月竣工验收顺利通过。实例二:2012年2月至2013年10月,该工程于2009年2月20日开工,2009年10月31日成功通过竣工验收,迅速实现了高质量、有效性的预期目标。实例三:该工程于2012年8月至2103年6月成功应用于贵阳三桥经沙文至扎佐一级公路及城市主干道工程,通过验收达到预期目标。实例三:该工程法于2012年8月至2103年6月成功应用于贵阳三桥经沙文至扎佐一级公路及城市主干道工程,通过验收达到预期目标。开工时间为2012年4月28日~~至今。施工实践表明,该方法操作可行,施工简单,线性控制方便,能有效保证工程质量,缩短工期,节约成本,社会经济效果良好,对类似工程有很大的借鉴意义。