1 施工流程

1 格构柱灌注桩施工工艺流程

施工准备→测量放线→埋设护筒→旋挖钻机就位→钻进成孔→一次清孔→钢筋笼与格构柱焊接整体下放→固定格构柱→下导管，二次清孔→灌注水下砼→拔导管→回填砾石或粘土。

2 灌注桩施工工艺

施工准备→测量放线→桩位复核→护筒埋设→旋挖钻机就位→钻进成孔→一次清孔→吊放钢筋笼→导管安装→二次清孔→沉渣测量→灌注水下混凝土→回填砾石或粘土。

3 施工平面布置

桩和临时柱施工从地面墙施工阶段后期开始，车站钻孔桩范围主要为卵石层、砂层、钻孔速度快、施工周期短，本着经济、节约、充分利用现有有限场地的原则，采用原基坑墙钢笼加工台作为钢笼加工堆放区和临时柱堆放区。钢筋加工场和钢筋原材料堆放区也采用原连墙钢筋笼加工场。

4施工工艺

旋挖钻孔是通过过底部带活门的桶式旋转破碎岩土，直接放入钻斗中，然后通过钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，循环往复，不断取土卸土，直至钻至设计孔底标高。格构柱施工工艺见下图，加固桩施工工艺见下图。

图 格构柱施工工艺流程图

图 桩施工工艺流程图

5 施工方法

5.1 测量放样

根据设计院提供的坐标基准点，根据设计图纸进行放样定位和原地高程测量，确定桩位中点。用全站仪测量桩位置，在桩位置中心插入钢筋，每个控制桩周围控制桩位置中心，用砂浆固定控制桩。同时，在硬化地板上标记已计算的格构柱四侧中点延伸线的四个坐标点，并定位偏差<3mm；埋设护筒后，测量其中心位置与桩位中心一致；专项控制过程审查护筒的位置和标高。

5.2 施工顺序

为防止塌孔，保证成孔质量，钻孔灌注桩采用间隔跳仓施工。

5.2 施工顺序

为防止塌孔，保证成孔质量，

钻孔灌注桩采用间隔跳仓施工。钻桩施工时间隔增加，间隔2作1，如图所示，钻桩施工顺序为 1→2→3。

1)泥浆生产工艺流程

图 泥浆生产工艺图

2)泥浆性能、造浆池、循环池、沉淀池

钻孔桩采用正循环方式进行泥浆循环。施工前，泥浆池共用泥浆池采用导墙地连墙施工，本着节约方便施工的原则。

泥浆循环采用优质泥浆，新拌泥浆应储存24h以上或加分散剂使膨润土充分水化后，可采取以下控制措施：

(1)控制泥浆液位

为防止或减少卵石层坍塌，控制孔内液位标高，保证水头压力充足，维护下部卵石层的安全，同时，控制泥浆液位标高也能有效减少孔内缩径。

(2)控制泥浆比例

钻孔时选择泥浆比例1.2～1.4，清孔时1.05～1.1。

(4)控制泥浆粘度

应适当提高泥浆粘度，防止卵石层松动坍塌。同时，如果粘度不能过大或过高，泵压会增加，排量会显著降低，钻孔速度会降低，排粉困难。泥浆粘度控制在19~28s，含砂率小于2%。

(5)控制泥浆PH值

泥浆使用前，泥浆PH测量值。

(5)控制泥浆PH值

泥浆使用前，泥浆PH测量值PH值的大小表示泥浆酸碱性的强度。PH<7时，泥浆呈酸性，PH值越小，酸性越强；PH>7，为碱性PH值越大，碱性越强；PH=7时，泥浆为中性。泥浆PH8~10值为宜。

5.4

钢护筒

制作及埋设

每段钢护筒长2m，壁厚6mm，G、H、I型桩Ф800mm桩钢管内径870m

m，格构柱φ900桩钢护筒内径10000mm。钢管在钢结构加工场加工。钢管加工标准

垂直偏差不得超过1/300。坡口双面焊接，所有焊缝连续焊接，确保无漏水。

护筒顶应高于施工地面.5m，其高度应满足孔内泥浆表面高度的要求。周围用粘土夯实，防止漏水或防止孔内水头过高，使护筒底部形成反穿孔。护筒顶面中心线与设计桩的偏差不得超过500mm，倾斜度不大于1/300。埋设钢护筒前，用大口径钻头预钻至护筒底部标高位置，提出钻斗，用钻斗将钢护筒压入预定位置，然后用粗颗粒土回填护筒外侧，回填密实。

5.5 钻机就位

钻机到位时，应提前检查钻机性能是否良好。确保钻机正常工作。

钻机的位置是通过测量的桩位准确定的，钻机的稳定性是通过手动粗略调平来保证的

钻杆

基本垂直后， 钻杆可自动控制系统调整钻杆保持垂直状态。

5.6 钻进

车站桩基施工深度范围内以砾石、砾石为主，无基岩暴露，综合考虑钻孔速度和质量。

钻机到位前，所有部件必须进行检查和修复，钻头直径必须满足钻孔要求，钻机底座平整牢固，钻机安装稳定可靠。

(1)钻孔作业

钻孔前，按照护筒壁上护筒顶面中心标志的十字线挂在护筒顶面上，然后对中钻头中心。钻头中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。

钻孔前必须检查钻头直径保护装置、钻头直径、钻头磨损，施工过程中磨损过多的钻头应及时更换。

旋转钻机配备电子控制系统显示和调整钻孔的垂直度，通过电子控制和人工观察，确保钻杆的垂直度，从而确保孔的垂直度。同时，每次钻机提钻甩渣复位后，检查钻头是否正确。

钻孔时，先启动泥浆泵和转盘，使其空转一段时间，待泥浆输入钻孔时高于护筒底角0.5m以上，才能开始钻进。开始钻进时，低档慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃脚时，按正常速度钻进。

钻头的起落速度应均匀，不得过猛或突然变速。孔内出土时，应立即清除，钻孔周围不得堆积。钻井作业分班连续进行，一次成孔。钻井过程中产生的泥浆、钻渣经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。

钻到桩孔设计标高后，钻头继续在不加压的情况下旋转数圈，然后提起钻头，确保钻头尽可能取渣，避免超钻。

(3)检查终孔和成孔

钻孔达到设计深度后，必须核实地质条件。将钻渣与地质柱状图进行对比，以验证地质条件是否符合设计要求。如与勘察设计资料不符，应及时通知

监理工程师

现场代表确认。如符合设计要求，应立即检查孔深、孔径和孔型。

宜昌旋挖钻机培训基地用测孔仪检测孔径、孔壁、垂直度等检测项目。

孔深及

沉渣厚度
检测:成孔后，用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深。

清孔的目的是去除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底沉淀过厚，降低桩的承载力。水下清孔采用泥浆正循环。

5.8 钢筋笼(含临时立柱)的生产和安装

钢筋加工必须经监理检验合格后方可进入下道工序施工。

依次扶正并一一焊好。

图 格构柱钢筋笼加工结构示意图

图 桩钢筋笼加工结构示意图

钢筋生产在钢筋笼加工现场，由内业技术人员按设计图纸及规范要求提出加工方案，半成品在加工厂加工；

2.钢筋加工的形状和尺寸必须符合设计要求；

3.钢筋表面应清洁、无损坏、油渍、油漆和锈蚀。钢筋平直，无局部曲折；

4.钢筋主筋接头应采用机械连接；

钢笼主筋采用滚轧直螺纹套筒连接(连接方式见下图)。

图 钢筋连接示意图

5.同一截面钢筋笼主筋接头数量不得超过50%；钢筋笼加强箍筋连接要求，单面焊接10d，
焊缝高度

=0.3d.焊缝宽度≥0.7d，同截面接头不得超过配筋的50%；

(2)临时立柱的加工(不包括临时立柱)

临时立柱采用现场加工方式进行，材料进入现场前，由项目质量监督部对临时立柱加工成品进行检验。临时立柱的加工

角钢

、

钢板

切割加工时，应在地面专用加工现场进行加工。焊接时，确保原材料和焊接后的格子柱平直无弯曲，确保格子柱的承载能力。临时立柱的加工

角钢

、
钢板

切割加工时，应在地面专用加工现场进行加工。焊接时，确保原材料和焊接后格子柱平直无弯曲，确保格子柱的承载能力。特别需要注意的是，在临时立柱加工前，格子柱垂直加工的装饰板应避免设置混凝土加固位置（结构底板时安装止水板）。

图 格构柱节点图

1.钢型采用235B钢，焊条采43X型；

2.焊缝厚度未注明G、H、I不小于8mm，周围全焊；

3.现场钢柱需要拼接时，钢柱的拼接材料必须与柱角相同，角对接端部必须磨平，端面应水平。拼接处应增加板。柱拼接部分周围必须全焊，焊缝高10mm，焊缝等级为二级，质量应符合中华人民共和国行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》；

图 角钢拼接平面图 图 角钢拼接立面图6.根据加固位置可适当调整装饰板的位置和间距。以确保钢筋可以通过。如果钢筋被板堵塞，可在补充装饰板面积后分割，但施工过程应确保钢柱角钢的完整性，不得切割角钢的任何部分；

7.加固底部开挖形成架空时，必须及时清除底部混凝土垫层，防止安全事故；

8.钢柱垂直偏差不大于1/50，中心偏差不大于50mm，立柱垂直度差不大于

1/200.施工单位应采取有效措施，确保立柱垂直；9.施工中设置钢柱时，应采取必要措施，确保柱各侧严格垂直或平行于主轴。

(3)钢筋笼和钢柱的吊装就位和对接

a.钢筋笼长度为6m，吊装一次，使用一次

履带吊

放入孔中。

主筋采用

直螺纹套筒
连接时，同一连接段的接头数量不得超过50%，机械连接接头的错开长度不得小于35%d（d为

纵向应力钢筋

切断钢筋。钢筋套丝时，必须用水溶性切割冷却润滑液冷却

机油

润滑或无润滑液套丝，套丝的钢筋截面应垂直于钢筋轴线，无疤痕，端部不得翘曲，端部400mm范围内应保持平直，不得使用

气割

切断钢筋。

套筒连接时，套筒单侧外露丝扣不大于1.5个完整丝扣。否则，接头应重新拧紧或加固。

焊接连接主筋时，

焊条

宜为E50型焊缝长度不小于10型d，焊缝长度不小于55d，焊接工艺试验应在施工前进行，并应满足要求《

钢筋焊接及验收规程

》设计中的其他相关要求。

b.格构柱工程起吊临时立柱时，分两部分起吊钢筋笼(7)m长度)，起吊格构柱的第二部分。钢筋笼就位

之后，人工支撑钢笼慢慢下降。当钢笼顶部下到孔口附近时，钢笼临时支撑在钢筋箍下方。孔口的临时加固应满足强度要求。下放时，严禁接触孔壁，避免坍塌。此时，钢笼的吊装完成。

格构柱插入钢筋笼的深度为3.0m，格构柱与钢笼焊接成一个整体。格构柱进入钢筋笼3m之后，停止下降。格构柱四面分别采用φ12@300mm每段连接4根钢筋，与角钢焊接，向下弯曲后与箍筋焊接，如图5所示.2.4-6。

图 格栅柱与钢筋笼连接示意图

起吊也采用两点起吊法，第一点位于连接体上端，第二点位于连接体中点至三分之一点之间。

为保证格构柱的精确定位，在吊装过程中采用全站仪和

经纬仪

跟踪测量，吊装示意图如下 。

(1)控制下放垂直度，根据已测放的定位点。

（2）选择与桩号相对应的格构柱。吊装前，应记录吊装的格构柱号，监理人应签字并做好验收记录，开钻前应提前完成验收工作。

（3）用180t履带式起重机将格构柱吊起并缓慢放入钢筋笼中，格构柱进入钢筋笼3 m，尽量避免与钢笼碰撞。

图 格构柱吊装示意图

下放钢筋笼时，注意对孔壁的影响，不得与孔壁碰撞；由于钢筋接头多，焊接时间长，钢筋笼下放定位后，应进行第二次清孔，以满足设计和规范的要求。如果混凝土在小时未浇筑混凝土的，必须重新测定沉渣厚度和泥浆指标。如果不合格，必须重新清理孔底。

5.9 固定、定位格构柱

连接活动端头后，继续下吊格构柱。

5.9 固定、定位格构柱连接活动端头后，继续下吊格构柱。在下放格构柱的过程中，应结合测量的地面标高、灌注桩底标高和格构柱桩顶标高来控制下放深度。5.10 二次清孔及检测钢筋笼、导管沉放后进行二次清孔，主要是为了清除下钢筋笼时刮、碰的泥浆快，同时调整泥浆比例。二次清孔前，先检测泥浆比例和沉渣厚度。如果泥浆比例符合要求，成孔检测符合标准，则不能进行二次清孔。如果不符合要求，则参照上述第9项进行二次清孔和监测。5.11 灌注水下混凝土(1)导管:采用快速接头钢管，其内径φ250底管长度为4m,中间加节长度每节长度2.0m。孔底300~500mm，不要太大或太小。使用导管前，必须对导管进行外观检查和对接检查。经上述检验合格后，方可投入快速使用。对于不合格的导管，应根据孔深配置导管长度，以满足清孔和混凝土浇筑的需要，即清孔时可下到孔底。浇筑时，导管底部与孔底之间的距离O.5cm混凝土应能顺利从导管灌入孔底。导管在孔口连接处应牢固。吊装时，应将位置放在中间，轴线直，沉放稳定，避免钢笼卡住，孔壁刮伤。(2)料斗:施工时使用8mm钢板加工漏斗和储料斗 储料斗体积必须保证第一批混凝土使导管埋入混凝土深度不小于0.8米。(3)水下混凝土浇筑钻桩施工前，坍落度应为18~22cm，混凝土坍落度和各项指标必须检查合格后才能放入 漏斗。水下混凝土浇筑时，在导管与漏斗之间设置阀门，并将导管提高孔底20~50cm左右，然后在打开阀门开始浇筑水下混凝土之前，填充漏斗和储料斗。在混凝土灌注过程中，测量浇筑混凝土表面的标高，控制导管埋深2~4m最小不小于2m。不得连续中断混凝土灌注。灌桩时，导管的提升高度不宜过大，严禁导管提出混凝土表面造成事故。导管堵塞时，导管可少量上下升降，排除故障，但不得左右摇晃。同时，做好混凝土灌注记录备查。为保证桩顶质量，混凝土浇筑应比设计标高增加500mm，浇筑底板（梁）前，应凿除桩顶浮浆，确保暴露的桩顶混凝土达到强度设计值，桩顶以上暴露的钢筋长度满足设计要求。现场测量人员应仔细测量，确保混凝土按监理工程师认可的配合比混合，并按施工技术规范规定的频率全面检查混凝土坍落度指标。严禁不符合要求的混凝土进入漏斗灌注。施工过程中，桩体任何载面不得缩颈。充盈系数控制在1.1～1.3之间。5.12 回填桩孔格构柱桩孔混凝土浇筑完成后，顶空钻位置应回填粗砂。