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说到旋挖桩基施工，相关施工人员还是比较陌生的。旋挖桩的基本概况？旋挖钻桩基础施工的基本工艺要求是什么？以下是施工人员旋挖桩基施工的基本内容，具体内容如下：

通过本网站建筑知识专栏的知识整理，中达咨询旋挖桩基施工基本概况如下：

旋挖桩是工程术语，一般指旋挖钻机施工的桩型，全称旋挖钻孔灌注桩，工程简称旋挖桩。由于机械作业的使用，对工人人数的要求不高，可以节省大量的劳动力成本。

在一般施工企业旋挖钻桩基施工方案中，基本施工工艺流程是什么？

(一)放样定位

工程开工前，根据轴线和桩位的布置，在现场建立测量控制网，然后根据控制网测量各桩位的中心点。

(二)旋挖机就位

钻头中心与桩位中心之间的误差不大于10mm，必须稳定、周正、水平、定位。

(三)埋设护筒

护筒直径应大于桩孔直径200mm，长度应小于0.5m 要求，护筒顶部高于地面0.3m，埋设护筒的倾斜度控制在1%以内，埋设护筒的偏差不超过30mm，用粘土回填护筒，分层压实。

(四)旋挖机成孔

结合以往的施工经验，我们采用现代工具旋挖机成孔:护筒埋设定位后，采用SR-250 钻机扭矩大，转速高，成孔效率高，适用于中风化层钻机。

钻机到位时，应重新测量和定位，并在成孔过程中使用泥浆墙。钻头在钻孔过程中自然造浆，可根据实际需要调整泥浆比例。施工过程中，泥浆比例一般控制在1.2～1.3 在循环过程中，泥浆在孔壁表面形成泥皮，保护孔壁，防止孔壁坍塌。泥浆护壁通过成孔施工效果较好，完全可以满足施工需要。根据实际施工需要，泥浆比例一般控制在1.3 这有利于钻孔和孔壁的稳定性。

（五）清孔

钻机钻到设计孔深后，将钻头降到孔底，慢慢转动，重点是清除扩大头扩大的余泥。

(6)钢筋笼的生产和放置

1．钢筋笼制作

钢筋笼在现场分段制作，主钢筋和加固钢筋全部焊接，螺旋钢筋和主钢筋分点焊接加固，钢筋笼生产符合设计要求，但也符合表2 规定。制作好的钢筋笼，即逐节验收，合格后挂牌存放。

2．放置在钢筋笼孔内

钢筋笼长(超过16m)在孔口焊接，单面焊接10d，焊缝高度≥0.3d，焊缝宽度≥0.7d。两段笼子应保持平直，同段接头不得超过配筋的50%，间距错开，不得少于35d。钢筋焊接完成后，应慢慢放入孔内，严禁砸笼。

(七)下导管

1．导管的选择

导管采用丝扣连接，内径φ250～φ280底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。使用导管前，必须对导管进行外观检查和对接检查。

（1）外观检查：检查导管是否变形、凹坑、弯曲、损坏或裂缝，内壁是否光滑，新导管内壁是否光滑、焊渣，旧导管内壁是否有混凝土粘结。

(2)对接检查:导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。

经上述检验合格后方可投入使用，严禁使用不合格导管。根据孔深配置导管长度，满足清孔和水下混凝土浇筑的需要，即清孔时可下至孔底；水下浇筑时，导管底部距孔底0.5m 左右混凝土应能顺利从导管灌入孔底。

2．导管下放

导管在孔口连接处应牢固，并设置密封圈。吊装时，应将位置放在中间，轴线直，沉放稳定，避免钢笼卡住和孔壁划伤。

(八)混凝土浇筑

1．混凝土车辆搅拌运输，混凝土坍落度控制在18～22cm；将搅拌机的混凝土直接倒入料斗中。

2．水下混凝土浇筑：浇筑前，分别计算不同直径和深度的桩孔。初灌量应在施工中得到保证。浇筑时，导管埋深控制在2。～6m，拆管前测量孔内混凝土表面，并做好记录。浇筑混凝土接近桩顶标高时，应控制最后浇筑量，确保桩顶标高符合设计要求。

3．试块生产：浇桩过程中随机抽取1～2 盘混凝土作为试块，每个桩应做一组试块，12h制作的试块拆模后，在静水中养护。采用数理统计法对试块进行评估。

(九)起拔护筒

混凝土浇筑完成后，即吊起护筒，将浇筑设备和机具清理干净，堆放整齐。

(十)回填桩孔

桩孔混凝土浇筑完成后，上部未浇筑混凝土部分应利用场地内从保护筒、沟、池、槽中挖出的土壤和矿渣进行回填。回填完成后，孔口应用混凝土重新密封，变成整个硬地板场地。

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旋挖钻机掉钻，遇到这种情况最好：

1. 下套，用钢筋做成圆形骨架，用细棉绳固定钢丝绳，用绳固定骨架上的三点保持平衡，将骨架和钢丝绳仪器放入孔中；

2. 下套时，首先要检查钻杆断裂的地方在孔内有多深，通过测绳检测留在孔内的钻杆倾斜程度，确定钻杆断裂处是否贴在孔壁上，顺便检查下孔沉渣。这些都是必须确定的因素，否则骨架和绳套将难以达到指定位置；

3. 如果确定钻杆贴在孔壁上，可以用新的钻杆或修理安装钻斗，放在钻杆断开的地方，拨动钻杆，使断开的钻杆与孔壁保持一定距离，然后下套拉。需要注意的是，最好保持七个人，三个人放绳子，保持平衡，两个人放钢丝绳，最好保持一致的速度，一个人放骨架测试绳；另一个放钢丝绳，目的是更准确地保持速度一致，达到指定深度，然后拉钢丝绳，使绳套脱离骨架套断钻杆（但注意，这种方法有时取决于运气，不成功的时候多操作几次)

4. 如果桩径较大，甲方同意处理沉渣，潜水员可以挂钢丝绳打捞，但这种方法成本较高。

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旋挖桩机施工方案：

一、旋挖钻机成孔概述

根据本工程的地质条件、设计和工期要求，结合桩基设计参数和业主要求，本工程采用旋挖钻机进行灌注桩成孔工艺，混凝土采用商品混凝土，钢笼焊接绑扎成型，整体吊装，水下混凝土注入导管。

二、工艺选择

本工程钻孔施工采用旋挖钻机成孔法和干法成孔法。

二、工艺选择

本工程钻孔施工采用旋挖钻机成孔、干法成孔。结合本工程钻桩的地质条件、数量多、工期紧等综合因素，回填土钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。嵌岩时采用旋挖截齿桶钻，局部砂岩桩采用旋挖螺旋钻头。部分地下水较丰富的桩需采用泥浆护壁作为支撑，坍塌方较大的桩采用钢管支撑。

三、施工方法

1、现场平整，钻机就位

液压多功能旋挖钻机到位时，平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250KN∕m2，所以钻机平台必须压实。桩位放样，将钻机驱动到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心对准钻孔中心，放入孔中，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动。旋挖钻机底盘为伸缩式自动找平装置，操作室内仪表准确显示电子读数。当钻头对准桩位中心的交叉线时，可以锁定所有数据，无需调整。钻机到位后，钻头中心和桩中心应正确处理，误差控制在2cm以内。

2、钢护筒埋置

根据桩位设置保护缸，保护缸内径应大于钻头直径100mm，保护缸位置埋设正确稳定，保护缸中心与桩位中心的偏差不大于50mm，倾斜度不大于1％，用粘土填充护筒与坑壁之间。施工过程中，采用旋挖钻机静压法完成护筒埋设。首先，正确定位钻机，使其身体垂直度与桩钢筋条三线合一，然后将圆柱形钻头带到钻杆顶部，然后用起重机吊起保护缸，正确定位，用旋转钻机动力头将其垂直压入土壤中。埋设护筒后，通过四个控制桩将桩位中心引回，使护筒中心和桩位中心重新完成，并在护筒上用红漆标记护桩方向线位置。

护筒埋深：粘土不小于4m，砂土不小于8m。护筒应高于地面20～30cm。

3、钻孔

钻机准确到位后，开始钻入。钻入时，每次进尺控制在60cm左右。一开始要放慢旋挖速度，注意放斗稳定，提斗慢，尤其是孔口5。～在8m段旋转挖掘过程中，应注意通过控制盘监控垂直度，如有偏差，应及时纠正。

操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻深。旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时，底板的切削板与筒体翻板后面对齐。钻屑进入气缸，装满一桶后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位，底部开口密封，然后将钻头提升到地面卸土。开始钻进时，采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承受不低于钻杆和钻具重量之和的20%，以保证孔位不偏差。高速钻入护筒以下3m，钻入速度与压力有关，钻头与钻杆自重摩擦加压。在150mpa的压力下，进尺速度为20cm/min；在200mpa的压力下，进尺速度为30cm/min；在260Mpa的压力下，进尺速度为50cm/min。

4、清孔

钻入设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，尽量将孔底虚土放入斗中，钻孔后仍需清理孔底虚土。钻斗(带挡板的钻斗)一般用沉渣处理排出沉渣。浇筑水下混凝土前，用大方漏斗填充混凝土，然后迅速放下，用混凝土滑动重力冲击桩底，降低桩底沉载厚度。

5、钻孔前，根据设计要求的孔底标高计算孔深，根据钻具长度确定孔深，孔深偏差不小于设计深度，超钻深度不大于50cm；用检孔器测量孔径。如有缩径，应扫孔，符合要求后方可进行下道工序。

6、余土外运

旋挖钻孔灌注桩施工时，场地内的土方已按设计平场完成，场地内不能使用桩开挖的土方，必须设置另一个弃土场。弃土场由甲方指定，由现场收方签证。弃土工程量按桩深直径乘以桩深计算。

桩基开挖的土方用装载机转移到不影响现场施工的位置，挖掘机上车，自卸车封闭运至业主指定的弃土场。

7、钢筋笼施工：

（1）制作

钢筋使用前除锈、除油、除土等，然后机械或人工矫直，矫直后无弯曲、死弯曲、小波浪等。钢筋切割后，应根据钢筋的型号、直径、长度和数量，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯曲或绑扎的搭接长度要符合设计和规范要求，钢筋搭接处要用铁丝在中间和两端扎牢。采用箍筋制作Φ8、Φ10圆盘，调直重绕，螺旋箍内径是桩径的两倍。钢筋保护层厚度40mm，箍筋接头全部搭接。加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径Φ14。纵向主筋Φ12、Φ14、Φ18、均需焊接，单面焊接长度不小于10d。12m以上的钢筋笼分段制作，主筋接头错开，保证接头数量不超过同一截面主筋总根数的50%。钢筋笼的储存场地应平整。钢筋笼应在下放前进行隐蔽工程验收。下放时，应确保钢筋笼平直。严禁摆动碰撞孔壁，焊接定位钢筋。

（2）吊装

钢筋笼用25T起重机整体吊装到孔内，当钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼放在护筒上。起吊和移位时考虑钢筋笼的变形控制。

为保证钢筋笼吊装时不变形，应使用两点吊装。第一个吊点位于骨架下部，第二个吊点位于骨架长度的中点至上部三分之二。起吊时，先提起第一个吊点，稍微提起骨架，然后与第二个吊点同时起吊。随着第二个吊点的不断上升，第一个吊点慢慢放松，直到骨架垂直于地面或平台，第一个吊点停止吊装，用强骨架固定。

钢筋笼在吊装部位设置加固措施，防止或尽量减少钢筋笼在吊装和放置过程中的变形。吊装时，对准孔位轻放慢放，禁止强行下放，防止孔壁倾斜、弯曲或碰撞。如果不能放下，就要吊起来分析原因，然后重新放下。钢筋笼到位后，立即固定吊筋，防止吊筋到位移动钢筋笼。钢筋笼顶面与底面标高误差不大于50mm。将钢筋笼放入设计深度后，立即将混凝土输送导管放入设计深度，避免导管与钢筋笼碰撞。

为保证钢筋笼垂直轴线的垂直度和混凝土保护层的厚度，钢筋笼外周应采用焊接钢筋耳环或与桩基混凝土绑扎预制块的形式。

钢筋笼入孔后，按设计要求检查放置位置，并做好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长四根主筋的措施，延伸至孔口定位，防止钢筋笼因自重下降或灌注混凝土而脱位。

8、安装声测管

根据《建筑桩基检测技术规范》JGJ-桩基检测要求为106-2003，声测管内径为50～60mm。声测管下端封闭，上端盖住，管内无异物；声测管连接光滑，管口高于桩顶100mm以上，各声测管口高度一致。

声测管固定在钢筋笼内侧，用铁丝绑扎，形状对称。埋设根数：Φ800桩2根、Φ1000桩3根。

根据质监站的有关规定和甲方的要求，桩深≥超声波检测按相关要求进行15m。根据质监站的有关规定和甲方的要求，确认声测管的材料和埋设频率，并确认埋设声测管的人工和材料数量。

9、混凝土灌注导管连接

导管采用壁厚δ=3mm，直径Φ300导管，每节长2～最下端导管长4.5米～6m，不得短于4m，上导管长度为1m或0.5m，以配备合适的导管柱长度m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O密封型密封圈，严防漏水。第一次使用导管时，应进行水密承压试验，水密试验的水压不得小于井孔内水深的1.5倍。确保密封性能可靠，导管在水下作业时不泄漏，每次灌注前更换密封圈。将导管吊入孔内时，将橡胶圈或橡胶垫放置正确、紧密，确保密封良好。桩孔内的导管应保持在中间，防止导管跑管，损坏钢笼，损坏导管；导管底部高度为孔底（或孔底沉渣表面），可释放水塞和混凝土，一般为250～400mm。所有导管入孔后，计算导管柱总长度和导管底部位置，并做好记录。

10、二次清孔

将头部1m长管的气管插入导管，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出。如果导管底部能在桩孔底部不断移动，所有沉淀物都能排出。对于深度小于10m的桩孔，用空吸泵清除渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应符合要求。

11、将混凝土灌注成桩

混凝土灌注采用导管法，钢筋笼吊装混凝土灌注，试验数据合格后立即开始。混凝土采用切球法灌注。确认初始库存准备好后，可切断水塞铁丝，灌入第一批混凝土。同时观察孔内返浆情况，确定埋管深度并做好记录。

在钻桩灌注前，计算初灌量，确保初灌埋管的成功。

混凝土采用C25商品混凝土，输送车运至桩位，汽车起重机配合灌注。混凝土强度等级必须符合设计要求，具有良好的和易性。混凝土开始灌注时，为了使隔水栓顺利排出，导管底部与孔底的距离应为30～50cm，一次将导管埋在混凝土表面0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高旋挖钻机培训中心度高于设计要求0.3m,确保桩顶下桩体混凝土强度的设计。灌注过程中，导管埋深应为2～6m，严禁导管提出混凝土表面，并设专人检查导管埋深与管内外混凝土液位高差。

随着孔内混凝土的上升，导管应逐段拆除，拆除的导管应立即清洗干净。

灌注靠近桩顶时，为严格控制桩顶标高，计算混凝土需求，严格控制最后一次混凝土灌注。

在混凝土灌注过程中，配备发电机发电，确保混凝土灌注的连续进行。灌注桩的混凝土表面高于0.5m～1.0m，为了凿除浮浆和桩头，保证桩体混凝土的质量。

桩基混凝土工程量按《北碚区天府煤矿棚户区改造安置房建设合同》补充协议的有关规定计量。

采用铝热焊法，设置合适的焊接参数，将铝热焊热源绑在链下端，焊接链下端的金属和履带旋转挖掘机钻头，然后提升链；

当然，焊接前需要在外面做实验，方法可行。

好办法，求采纳！！

铝热焊法是目前国内外无缝线路焊接联合接头的主要方法，具有设备简单、操作方便、适合线路焊接等优点。

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铝热焊法不仅用于铁路，而且在基础设施部门等其他部门也得到了越来越广泛的应用。

铝热焊钢轨的基本原理

铝热焊的化学原理是利用活性较强的金属从其氧化物中恢复活性较弱的金属的原理。由于铝在足够高的温度下具有很强的活性，它可以从许多重金属氧化物中获取氧气，并恢复重金属。例如，铝可以从氧化物中恢复铁、钛、钒、铬、锰、钨等，释放大量热量，温度可达2500～3500℃使这些金属变成液体。